火力发电厂废水零排放工艺综述

3）膜分离法包括微滤等方式，当来水水质条件稳定时，微滤膜可以有效截留化学药剂软化后形成的微小絮体，有效去除水中悬浮物和胶体杂质，但其膜通量受有机物浓度限制明显，膜处理虽然处理出水水质较好，但是存在膜污堵风险，对进水的水质要求也较高，适用于低浊低硬水的处理。

4）多介质过滤器等一体化处理装置也常用于软化水系统的前级预处理，其利用一种或几种过滤介质，在一定的压力下把浊度较高的水通过粒状或非粒材料，实现除浊、除油、软化目的，该装置集成化程度高，占地面积小，但需要定期进行恢复性清洗。

3.2废水减量化技术路线

废水减量化的目的旨在全厂水量平衡及梯度循环利用的基础上，减少末端蒸发结晶处理水量，同时降低成本。目前减量化技术路线主要包括：提高循环水浓缩倍率、电渗析工艺、反渗透工艺、正渗透工艺。

1）提高循环水浓缩倍率：通常通过投加药剂实现，通过降低循环水排污水量从而减少循环水补充水量、高含盐废水的处理量以及末端废水蒸发结晶的处理量，药剂种类需根据循环水动态实验确定。

2）电渗析工艺：在外加直流电场作用下，利用离子交换膜的选择透过性实现离子与水的分离，该方式占地小，操作简单，出水水质稳定，在脱盐过程中无相的变化，环境污染环境小，但是会增加部分能耗，原水预处理不当易造成膜污染与中毒老化，且设备安装较为复杂，脱盐效果与水的回收率有限。

3）反渗透工艺：较为先进、稳定、有效的除盐技术，其对原水水质要求相对较高，通常工艺路线为超滤出水进反渗透系统或纳滤出水进高压反渗透系统，产水作为化学除盐进水或循环水补充水等循环使用，该工艺产水品质好，但设备投资较高。该工艺具有系统简单、操作方便、易于自动控制、无污染、运行成本低等优点，原水含盐量高仍可使用，对运行成本影响不大。

4）正渗透工艺： 依靠选择性渗透膜两侧的渗透压差为驱动力自发实现水传递的膜分离过程，该技术难点在于需考虑经济高效的汲取液体系和汲取液再浓缩途径，投资运行费用高，维护复杂，对进水悬浮物浓度要求严格，浓差极化及膜污染问题有待改进，目前市场应用效果不佳，技术成熟性不高。

3.3高盐废水“零排放”技术路线

末端高盐废水主要通过蒸发固化进行减量，工艺路线包括：自然蒸发、强制蒸发、烟气蒸发三种。

1）自然蒸发

以蒸发塘为典型工艺，该工艺基建费用低，运行管理简单，但其存在占地面积大，防渗处理复杂且存在二次污染风险，目前已极少选用。

2）强制蒸发

该工艺作为在多种行业的普适性技术，工艺路线较为成熟，用于电力行业，呈现出“大马拉小车”的特点，推广积极性不高。 强制蒸发以 MED、MVR 和 TVR 为典型工艺。

①MED 低温多效蒸馏法：最早运用于海水淡化，其主要原理是通过抽真空技术，降低海水沸点，用一定量的蒸汽输入通过多次的蒸发和冷凝，从而得到多倍于加热蒸汽量的蒸馏水。

②MVR 蒸发器：采用压缩机提高二次蒸汽的能量，并对提高能量的二次蒸汽加以利用，回收二次蒸汽的潜热。具体为：将蒸发器产生的二次蒸汽，通过压缩机的绝热压缩，使其压力、温度提高后，再作为加热蒸汽送入蒸发器的加热室，冷凝放热，因此蒸汽的潜热得到了回收利用。冷料在进入蒸发器前，通过热交换器吸收了冷凝水的热量，使之温度升高，同时也冷却了冷凝液和完成液，进一步提高热的利用率。

③TVR 蒸发器：也叫热力蒸汽压缩蒸发器。是一种可以回收部分二次蒸汽的节能蒸发装置。它是在多效蒸发器上加装蒸汽喷射器，利用高压新蒸汽作为动力蒸汽，进入蒸汽喷射器的蒸汽腔，抽吸部分二次蒸汽进入低压蒸汽腔，在混合腔混合后，得到中温位的混合蒸汽，为蒸发器提供热源从而回收了部分二次蒸汽达到节能的目的。通过蒸发，废水中的大部分水被分离，剩下废水浓缩液。 

浓浆液再进一步蒸发，得到含有结晶固形物的高浓缩液，高浓缩液通过干燥雾化或者离心分离将晶体分离出来，整个处理过程需要消耗大量的蒸汽和电能。通常情况蒸发结晶末端仍有 5%-10%母液残留，无法实现 100%的废水处置，一般通过喷雾干燥装置进行处理，或将其喷洒至煤场。

结晶分离出来的盐类固化物需要进一步处置，带来了固体废弃物的处理问题，采用纳滤、冷冻结晶、盐硝联产等分盐方式虽可解决固体废弃物处置问题，但上述工艺在电厂领域成功运行案例极少。

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