火电厂失活SCR催化剂再生利用中清洗技术应用

北极星环保网讯:结合近年来失活SCR催化剂清洗再生生产实况，比较全面的总结了当前失活SCR催化剂清洗主流工艺技术，并比较详细地介绍了清洗工艺中的重点工序：化学清洗及水处理。实践证明，此清洗技术具备可操作性且清洗效果好，对从事失活SCR催化剂再生利用的企业单位具有很好的参考价值。

1应用背景

我国大规模采用SCR催化剂技术的火电厂烟气脱硝改造始于2010年，最早的烟气脱硝系统可追至2008年。SCR烟气脱硝使用的钒钛系催化剂的化学寿命为20000~24000h，机械寿命为10年。但实际应用中由于产品质量以及运行环境影响，能够达到理论寿命的催化剂较少，一般在使用2~3年后即出现活性下降需要清洗再生，6~7年后就需更新换代，因此近年开始将会产生数以万吨/年的废脱硝催化剂。

2014年8月5日出台的国家环保部办公厅[2014]990号函中把钒钛系催化剂报废后列为危险固体废物，编号为HW50。国家政策法规标准的权威性和废旧催化剂产生的紧迫性催生着催化剂再生再利用技术的研发、推广和应用，完全符合我国国情及市场需求。该催化剂再生利用的开展，可以为国内电厂处理废旧催化剂提供新的出路，节约脱硝运行成本，具有极高的经济效益；同时能够减少废旧催化剂处置过程中造成的二次污染，提高资源利用效率，符合国家建设环境友好型、资源节约型社会的要求，达到经济和社会效益的双赢。在失活SCR脱硝催化剂再生利用中，对失活催化剂的预处理至关重要，其中包括还原催化剂比表面积，需尽可能达到新催化剂标准。还原比表面积通常采用深度清洗、修复的技术手段实现，本文针对深度清洗技术展开分析、研究。

2 SCR催化剂失活原因

SCR脱硝催化剂，大多以TiO2为载体，V2O5、V2O5-WO3或V2O5-MoO3为活性主分，总体有蜂窝式、板式和波纹式三种类型。研究表明，导致SCR催化剂失活的原因主要有催化剂中毒（碱金属中毒、砷中毒、汞中毒等）、硫酸盐堵塞、飞灰堵塞等。

（1）催化剂中毒，烟气中的碱金属、重金属化合物和催化剂有效成分发生反应，破坏了催化剂活性组分，使其钝化失活。

（2）硫酸盐、飞灰堵塞，脱硝过程中，氨与烟气中的三氧化硫反应生成硫酸氢氨（ABS）、硫酸铵（AS），AS是一种干状粉末，无腐蚀性，可通过吹灰清除；而ABS有黏性，随同飞灰小颗粒容易沉积黏附在催化剂小孔中，阻碍NO2、NH3、O2到达催化剂活性表面，使催化剂不能发挥催化作用。

3 SCR催化剂深度清洗方法

常用的清洗方法主要有干态压缩空气吹扫清灰、干态负压吸灰、高压水冲洗、鼓泡清洗、化学清洗、超声波清洗等。从表1各种清洗方法可以看出，任何单一的清洗方法达不到深度清洗的效果，那么需要科学的组合，才能形成一套完整有效的清洗工艺。

表1常用失活SCR催化剂清洗方法比较

经多年的工业清洗经验及SCR脱硝催化剂的清洗再生工程实践，我们针对性地研究了不同的清洗工艺及相关药剂、装置，以满足实际生产需要。

4 SCR脱硝催化剂深度清洗技术的工业应用

4.1适用范围

适用失活SCR催化剂再生或处置生产作业中深度清洗作业。

4.2技术优势

（1）采用多种清洗手段有效组合，通过一系列清洗设备配套可实现表层除灰、深度清洗。设备成本可控，操作易学，使用安全。清洗废水处理方面，采用废水零排放工艺设计。

（2）在化洗环节重点采用专利清洗剂，该清洗剂通过化学反应或疏松堵孔物，能有效除去砷、汞及微孔铵盐、堵塞物，解决了催化剂中毒和铵盐堵塞问题，药剂对人、设备及产品没有影响，使用安全、对环境无害。

4.3清洗工艺

不同厂家、批次催化剂失活原因存在差异，清洗工艺也有所区别，最常见的清洗工艺流程简述如下：干法清洗—高压水射流清洗—鼓泡清洗—超声波清洗—化学清洗—漂洗。

4.3.1清洗过程

（1）干法清洗。利用大功率的负压吸尘器除去黏附尚且不牢的浮灰和孔道堵塞物；必要时再采用压缩空气进一步去除催化剂单元体表层或孔道浮灰、堵塞物。

（2）射流清洗。将催化剂移入专用射流工位，利用额定压力的SCR脱硝催化剂专用射流清洗机进行冲洗，除去黏附尚且不牢的浮灰和孔道堵塞物；冲洗压力过大会损失催化剂基体，过小达不到除灰效果，冲洗压力一般不大于0.5MPa。

（3）鼓泡清洗。采用专用鼓泡清洗装置，利用压缩空气进行鼓泡，进一步去除催化剂单元体表层或孔道浮灰、堵塞物。

（4）超声波清洗。利用高频超声装置，进一步清洗去除催化剂单元体孔道、催化剂微孔堵塞物，超声波清洗对装置要求比较高，我公司采用专利装置，除灰垢效果良好且不损伤催化剂基体。

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