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排气筒VOCS排放限值：烘干室排气应安装废气净化装置进行处理，其VOCs的总去除率应达到90%，排气筒排放的总VOCs浓度限值为50mg/m3。其它排气筒排放的VOCs浓度限值应符合表5规定。

表5排气筒VOCs排放限值

另：按《广东喷漆废气处理项目技术指导规范》规定要求

1)喷漆废气中的颗粒物经处理后达到广东省地方标准《大气污染物排放限值》(BD44/27-2001)中第Ⅱ时段规定的排放标准：

颗粒物120mg/m3

(2)喷漆废气中的有机成份经净化后达到广东省地方标准《大气污染物排放限值》(BD44/27-2001)中第Ⅱ时段规定的排放标准

苯12mg/m3

甲苯40mg/m3

二甲苯70mg/m3

第3部分表面涂装(汽车制造业)及4S店喷漆废气治理方法选择

选择有机废气处理方法，总体上应根据以下因素：有机污染物质的类型、有机污染物质浓度水平、有机废气的排气温度、有机废气的排放流量、微粒散发的水平、需要达到的污染物控制水平。

3-1常规处理方法用于喷漆废气治理的不适用性

有机废气的处理方法种类繁多，特点各异，常用的有水喷淋法、冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法等。

1)水喷淋法：一般用于对漆雾的过滤，对于三苯及其他VOCs气体无效。我国对漆雾的过滤80～90%采用湿式过滤，如水帘、水旋、油帘等方式。国外是80～90%采用干式过滤、发达国家根本不允许使用湿式过滤(因为油污对水的污染当今国际上还没有理想的解决方法。据国家环保总局透露：2015年起禁止使用湿式漆雾过滤设备，以降低、堵绝油污对水的污染)。水帘喷漆柜设备投资大、过滤效果低、运行费用高。以2m×3m的水帘喷漆柜为例，水、油所用的泵、管、水槽(或油槽)、档板等设备约1～2万元;运行中还有电、水(或油)、凝漆剂等费用;水对设备会造成腐蚀;经常的换水、清理等又造成停产误工;因沉积的油污使水(或油)幕不连续、降低了过滤效率;噪音大、飞溅的水(或油)使工位环境潮湿，影响漆面质量;并且不利于操作工的身体健康;废水的排放造成二次污染;漆雾棉的容漆量小、效率低、更换频繁等都造成了生产成本的增大。

2)冷凝回收法：将废气直接冷凝或吸附浓缩后冷凝，冷凝液经分离回收有价值的有机物。该法用于浓度高、温度低、风量小的废气处理。但此法投资大、能耗高、运行费用大，喷漆废气中的“三苯”及其它废气浓度一般低于300mg/m3，浓度低，风量大(汽车制造业喷漆车间的风量常在10万级以上)，且由于汽车涂装废气中有机溶剂的成分复杂，回收的溶剂难以处理利用，并易产生二次污染，所以涂装废气处理中一般不采用此法。

3)吸收法：可分为化学吸收和物理吸收，但“三苯”废气化学活性低，一般不采用化学吸收。物理吸收是选用具有较小的挥发性的液体吸收剂，它与被吸收组分有较高的亲和力，吸收饱和后经加热解析冷却后重新使用。该法用于大气量、温度低、浓度低的废气，装置复杂、投资大，吸收液的选用比较困难，液体吸收法净化率只有60%～80%，这种方法实际应用存在吸收效率不高、油雾夹带现象，一般难以达到国家排放标准，而且存在着二次污染问题;

4)直接燃烧法：利用燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度(700～800℃)，驻留一定的时间，使可燃的有害气体燃烧。该法工艺简单、设备投资少，但能耗大、运行成本高。对于汽车制造业来说，喷漆废气的排放往往达到几十万上百万风量，由于浓度不高，选择直接燃烧法太不经济，而且浪费能源。

5)催化燃烧法：将废气加热到200～300℃经过催化床燃烧，达到净化目的。该法能耗低、净化率高可达95%、无二次污染、工艺简单操作方便。适用于小风量且废气温度较高的有机废气高温高浓度的有机废气治理，不适用于低浓度、大风量的有机废气治理。喷漆废气中的“三苯”及其它废气浓度一般低于300mg/m3，因此采用催化燃烧法处理也不合适。

6)吸附法：

①直接吸附法：有机气体直接通过活性炭，可达到95%的净化率，设备简单、投资小、操作方便，但需经常更换活性炭，若无再生装置,则运行费用太高;因此可用于浓度低、污染物不需回收的场合。

②吸附回收法：有机气体经活性炭吸附，活性炭饱和后用热空气进行脱附再生。

通过对上述常规方法在喷漆废气治理上的现状说明，在漆雾治理行业存在产品落后，运行管理复杂，后期投入高等特点。因而寻找一种高效、高信价比、性能稳定、操作方便，运行费用少并符合环保治理标准的处理技术是行业发展的急切之需。

针对汽车涂装喷漆废气的排放特点，通过对各种治理方法的对比研究，北京大华铭科环保科技有限公司综合多种方法的优势，开发出ECB技术，运用于喷涂行业，通过3年的实践运用，取得了大量的实际成功案例。

原标题：【方案】汽车制造业表面涂装及4S店喷漆废气解决方案

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