山西省“十三五”循环经济发展规划(附项目表)

(二)打造流程循环和协同循环的冶金产业体系。

冶金是重要的流程制造产业。按照《中国制造2025》全面推行绿色制造的战略任务，要加快冶金产业的绿色化改造，强化产品生命周期管理，积极推进低碳化、循环化和集约化，提高冶金产业资源利用效率，努力构建具备产品制造、能源转换、废物消纳和再资源化等功能，具有良好的经济环境和社会效益的新一代冶金流程为特点的发展模式。

流程循环和协同循环的冶金产业循环经济基本模式见图3-2。

到2020年，实现产能总体规模适度、存量优化发展、品种差异化得到体现的冶金产业绿色发展升级版。联合焦化企业基本普及干熄焦。冶金产品的工序能耗、吨产品新水消耗达到国家准入生产条件的限额以下。钢铁冶炼废渣综合利用率达到95%以上，大幅度提高赤泥、镁渣等资源综合利用率。

1.循环路径。

矿产资源综合开发利用。大力推进矿产资源保障工程建设，严禁大矿小开、采富弃贫、重采轻掘等破坏性开采。推广金属矿产充填开采、非金属溶浸采矿、矿石超细碎、大型浮选等高效采选及矿山废弃物综合利用等技术，提高矿产资源开采回采率、选矿回收率和综合利用率。加强中低品位矿、共伴生矿、尾矿的开发和合理利用，针对我省铝土矿品位较低的实际，重点改造应用地下铝土矿综采工艺设备、选矿设备，高效经济利用低品位铝土矿生产氧化铝。继续开展高铝粉煤灰生产氧化铝技术研究，形成经济合理的工艺技术，推进铝土矿资源替代。按循环经济要求推进冶金矿山整体开发，提高矿产资源综合开发利用程度。

冶金流程循环。以循环经济的理念，规划和指导冶金产业短流程和长流程的发展比例，积极扩展以日渐积累的社会金属、加工制造废金属等可循环的金属存量，组合我省充裕的电力资源，加快建立废金属—电炉—连铸(热轧)的短流程冶金循环产业链，减少原生资源消耗和大幅度节能减排，加快直接还原、熔融还原炼铁技术发展，为短流程冶炼提供更广的原料支持，大力开发废铝的高效分拣、高回收率熔炼、杂质元素分离及熔体净化等技术，获得高端再生铝产品，促进原生铝和循环铝共同发展，打造我省优势铝工业板块，促进以“零排放”为目标的冶金长流程工艺优化，采用热轧、连铸、直接热熔加工以及高温熔渣直接产品化，降低工序能耗;加强烧结余热、转炉余热、加热炉余热蒸汽、炉渣余热等的回收利用，完善高炉炉顶余热发电、高炉煤气—燃气蒸汽联合发电，实现冶金能源转化过程中煤气、蒸汽等高效利用;推广应用新型阴极结构电解槽、新型竖窑煅烧、蓄热式高温空气燃烧、优化富氧底吹炉炼铜等技术，实施冶金生产工艺和技术装备改造，降低原材料物耗，减少排放。推进冶金生产过程中固体废弃物、工业用水的循环利用，深度开发冶金渣、赤泥、污水中有价金属的回收、分解和提纯，提高金属元素的资源循环利用率;重点攻克赤泥、镁渣等资源化利用以及电解铝废槽内衬处理等技术，提高冶金产业固体废物综合利用率。鼓励冶金企业结合自身条件开发利用城市污水、矿井水、雨水等非常规水资源，提高非常规水资源利用比例。

构建跨界耦合的冶金协同循环经济产业链。建立冶金产业与机械、焦化、电力、化工、建材等产业之间的循环经济产业链，形成共生关系的协作产业链并协同推进副产物的高效利用。以冶金产业延伸工业设备、农业机械和运输机械制造业，对冶金产品进行深加工和灵巧设计，提升冶金产品质量，延长产品寿命周期，构建起“冶金—机械制造—边角废料和废旧机械回收—再生冶金产品”的循环链。以冶金废气、余热余压利用连接能源与化工，充分利用冶炼中未被利用的能源用于发电和制备新能源，产生的CO、H2、CH4和SO2等，经过提纯后用于化工生产的投入原料，构建“冶金—副产煤气等能源—共同发电—电力回供”“冶金—废气—化工原料—化学产品”的循环链;以冶金废渣、脱硫石膏综合利用连接建材与化工，构建“冶金—废渣(脱硫石膏)—水泥/新型建材”“冶金—废渣—土壤改良剂/钙磷肥”的循环链。利用冶金企业吸收、消纳社会生产和消费过程中的废旧金属、冶金窑炉处理废塑料、废轮胎以及有色或化工行业产生的有害可燃性废料。利用城市再生水补充生产用新水等，构建城市与冶金产业协同的循环链。研究利用粉煤灰中铝资源化的前沿技术，按照产业化的发展要求，合理布局“高铝粉煤灰—氧化铝—电解铝—铝制品和化工填料”，以及“高铝粉煤灰—硅铝合金”等新型材料产业链，促进战略资源替代和跨界耦合。

2.重点领域。

余热余压利用。着力提高冶金产业能源转化的能效水平，促进流程工序中产生的各种余热余压充分合理利用，创新应用煤气重整技术，推广转炉“负能炼钢”、烟气除尘和余热回收一体化技术，加强应用冶金渣显热回收利用、烧结烟气选择性循环利用和铝电解净化、脱硫等技术，优化集成节能环保技术，实现高效低耗生产绿色冶金产品。强化能源与环境管理，对各种能源实行集中管理和统一调配，运用冶金能量流及能量流网络优化技术，实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。

冶炼渣(重点是高炉渣、转炉渣、电炉渣)综合利用。推进含有价金属元素的冶金渣科学利用，推广钢渣替代石灰石、白云石、铁矿石等用于冶炼溶剂，提高冶金排渣返回到冶金流程中的掺用比例。加快发展冶炼渣热能回收、冶炼渣熔态利用，微膨胀型充填采矿专用胶凝材料等技术，促进冶炼渣高值化利用，加强炉渣粒化、微细化加工和不锈钢渣综合利用。集中处理和高效利用含铁、锌尘泥，促进冶金渣的深度资源化利用。大力推进减量造渣，发展少渣冶炼技术。

赤泥综合利用。推广应用拜耳法赤泥旋流分级综合利用技术、赤泥胶结充填技术、拜耳法高铁赤泥砂浆生产铁质原料技术、赤泥制备新型燃煤脱硫剂技术、赤泥制备工业窑炉用耐火保温材料技术等，促进赤泥资源化利用。重点突破赤泥用于水泥原料的低成本脱碱技术、脱碱赤泥无害化制环保建材及环境修复材料、赤泥制备路基固结材料、赤泥循环流化床锅炉脱硫、赤泥制备新型燃煤脱硫剂、赤泥制备工业窑炉用耐火保温材料、赤泥生产复合材料等技术，促进赤泥的大掺量利用。开展对赤泥中的稀有、稀土和分散元素进行综合回收利用方面的研究。

镁渣综合利用。重点推动镁渣制备高性能特种水泥的综合利用，大力推广镁渣制作新型墙体材料、矿物剂、脱硫剂、混凝土膨胀剂，研制环保陶瓷滤料等。加强镁渣无害化处理，用于路基材料、改善沥青粘结性等。鼓励科研机构、高等院校、企业研发镁渣综合利用技术。

废金属回收利用。推进废金属回收利用，建立全社会有序的废金属加工配送体系，逐步建立自然资源日渐减量化消耗循环经济产业体系，形成“回收—加工配送—金属工厂”完整的废金属产业体系，培养壮大省内废金属加工配送企业，重点建设一批废金属加工示范基地，完善加工配送产业链，提高废金属加工装备水平和废金属产品质量，使废金属回收、加工成为短流程冶金的重要支撑。强化废金属电子商务(EC)网络，把上下游企业联系起来，形成高效的战略联盟。

CO2减排和资源化利用。碳作为还原剂，又作为热源，致使冶金生产过程中外排大量的CO2气体。加大CO2制干冰、饮料添加剂、灭火剂、气体保护焊等收集利用，积极开发CO2用于水处理过程、合成新的化合物用于纸张添加剂、颜料等。积极开展利用冶金渣吸收CO2的碳酸化等捕集、回收、存储和利用技术，提高冶金产业低碳绿色发展水平。

(三)构建多联产和深度延伸的煤化工产业体系。

煤化工涉及我省巨大的煤炭能源转化过程，是实现煤炭产业绿色、循环、低碳发展的重要交集点和关键突破口。按照国家发展改革委《关于规范煤化工产业有序发展的通知》(发改产业〔2011〕635号)和《煤化工产业中长期发展规划(2006-2020)》相关要求，大力推进煤炭—能源化工/原料化工一体化发展，突出煤炭基地与煤化工产业集聚，促进区域煤炭资源有效利用、上下游链接，形成园区化、规模化、多联产和促进与电力、冶金、建材等互供、互享以及服务延伸的循环经济发展模式。

多联产和深度延伸的煤化工产业循环经济基本模式见图3-3。

到2020年，煤化工升级示范取得明显成效，建立具有我省特色的煤焦油加工产品、焦化苯加工产品以及焦炉煤气延伸产品的标准体系。培育1-2户全国煤化工行业能效“领跑者”企业，合成氨、烧碱(离子膜)、电石等产品综合能耗、新鲜水耗达到或接近国内先进水平。煤制油、煤制烯烃、煤制天然气等符合产业规范条件。

1.循环路径。

推进产业示范升级。根据技术进展确定产业发展节奏和规模，进一步优化工艺技术和产品方案。以煤制超洁净油品为重点，促进高硫煤、瓦斯气、二氧化碳、废气等重组为路径的煤基合成油形成经济合理的规模化生产模式;以低阶煤的分级分质利用为重点，促进电、煤、化的联产，提升煤炭转化利用总体效率;以煤制天然气为重点，促进煤炭能源加工外送，变输煤为输气，为终端能源消费提供洁净燃料，降低大气污染排放，协同消除雾霾;以煤制化学品为重点，加强发挥焦化优势，拓展煤焦油深加工产品、焦化苯延伸产品等精细化工产品以及焦炉煤气延伸的硝基产品等，促进煤化、焦化、盐化以及无机化工的有机结合，以差异性和精细化推进煤化工深度和有序发展。

加强煤化工产业链优化集成。推进煤化工与电力、煤层气利用相耦合的IGCC、高硫煤清洁高效利用的油、化、电、热一体化发展，推广工业园区以煤制合成气建设“能源岛”。采用先进的煤气化、先进合成、先进核心装备、终端产品差异化等技术，充分发挥我省煤制油、焦炉煤气制甲醇和合成氨联醇、煤炭焦化等煤化工产业技术，促进形成在单位工艺(如煤气化和煤气净化)、中间产物(如合成物、氢气)、目标产品等方面的耦合，将不同工艺(包括产品再加工，如煤焦油深加工)进行优化组合实现多联产，并与尾气发电、废渣利用等形成综合联产，促进煤化工产业原料互补、产品优化整合，提高煤化工能效水平，降低资源消耗和污染排放，实现煤化工从“资源依赖”到“资源生态”的转变。

加快转变焦化发展方式。调整和优化产业布局，以循环经济为路径，推动技术、产品、管理和体制全面创新。推进焦化产业上下游一体发展，围绕“煤炭—焦化—化产回收副产品—精深加工”的产业链，形成合理规模的焦化产业园，构建产业链物质可闭合流动的循环圈。鼓励焦化企业与化产深加工企业联合，优化上下游资源配置，推行焦化产品加工企业间“馏分交换”，构建煤焦油分馏产品的碳素、洗油、萘系深加工中心以及焦化苯、甲醇等加工中心，推进焦化副产品达到三级以上深度加工，开发出更多品种、更高经济价值的精细化工产品。积极开发以劣质“三高”低阶粉煤为原料，充分利用改造现有过剩焦化产能装备，采用“成型—炭化—气化”的分级转化工艺生产气化焦和动力焦，降低生产成本，转化和改善焦炭商品用途，提高资源利用效率和价值含量。

推进绿色化工。煤化工生产过程中应尽量采用无毒无害的原料、催化剂和溶剂。全面推行清洁生产，选用少废、无废的新工艺和新技术，改善和强化生产操作和控制技术，提高物料的回收利用率。开发和利用低耗、节能、高效的“三废”治理技术，使最后必须排放的污染物对环境的污染及对人类的危害达到许可范围和最低程度。煤化工建设项目要在水资源和环境容量许可的前提下，执行最严格的环保标准，同时将节水、环保技术作为重要内容予以完善。

构建多联产和链条延伸的煤化工产业链。构建煤—气—化、煤—焦—化、煤—油—燃料/化工等产业链。积极推进煤化工与发电、煤层气开采、无机化工、建材产业间耦合，构建甲醇—延伸C1化工产品、煤气化联合循环发电(IGCC)—热电化多联产、煤制烯烃—废渣—建材、煤制合成气—能源岛—工业园区化工原料/燃料供应、化工废渣(电石渣、造气炉渣、焦化废渣)—建材等产业链。

2.重点领域。

推进节能降耗。推行干熄焦技术、焦炉微负压控制技术、焦化废水回收技术，焦化的能耗、物耗和污染物指标要优于国家准入条件;煤制气要推广先进的煤气化、节能高效脱硫脱碳、低位能余热吸收制冷等能源优化技术和煤基多联产技术，开发和推广化工生产废水超低排放及气体深度净化技术等节能减排先进技术;煤制油、大型煤气化等现代煤化工要采用先进的节能环保技术和装备，重点优化换热流程，促进能源转换和高效利用。全面加强煤化工废水处理及回用技术的开发应用，促进造气炉渣、电石渣等固体废物无害化科学治理和综合利用，开发、推广CO2减排技术和捕集利用技术和装备，积极开发电石炉气、合成氨弛放气等综合利用技术，推行化工生产中余热、余压、余气等综合回收利用技术，强化对副产煤气、合成尾气及燃料灰渣等副产物和余能的利用。鼓励采用节水型工艺，充分利用再生水、矿井水发展煤化工。

推动废渣、废气、废水资源化利用。开展焦化废水及煤焦油加工废水深度处理回用。重点推进氨碱废渣用于锅炉烟气湿法脱硫和蒸氨废液综合利用、电石渣生产水泥或用于脱硫、焦炉煤气及电石炉气氢气提取和综合利用等技术。推广化工废渣用于生产水泥等建材产品。在发展煤制油、煤制气等现代煤化工过程中，推广煤制烯烃水循环利用、碎粉加压气化含酚废水治理、中水回用、高浓度盐水处理、低温余热利用、高温气体热利用等技术。

焦化副产品延伸加工。推进焦炉煤气制天然气、提取纯氢直接还原铁等利用方式，通过增环补链，促进产业间循环组合;推进煤焦油加工延伸，开发电极沥青、沥青针状焦、沥青碳纤维，形成新型碳素纤维产业;推进焦化苯深加工，充分利用焦炉煤气提氢为焦化苯加氢精制的低成本优势，开发下游环己酮、己内酰胺、尼龙66盐等产品，形成新型煤基苯化工产业。研发煤焦油加氢及煤焦油混炼生产油品的工艺技术，拓展煤焦油加工领域。