《国家先进污染防治技术目录（固体废物处理处置领域）》（2017年）典型应用案例

21.黄金冶炼氰化渣除氰和金属回收技术

工艺路线及参数

路线一：氰化渣浮选脱泥预处理后，加入活化剂进行化学活化并除去氰化物，然后用磨矿进行物理活化，采用一次粗选-四次扫选-三次精选流程，通过浮选柱和浮选机联用高效回收氰化渣中的金，实现氰化渣无害化。

路线二：采用蒸压的方法水解氰化渣中的氰化物。将氰化渣装进特制蒸压釜，在温度170℃～190℃、压力0.8MPa～1MPa条件下保温反应12h，用吸收水塔吸收蒸汽中的氨，采用磷酸铵镁沉淀法沉淀吸收液中的氨氮，处理后的氰化渣浮选得到高品质硫精矿，无废水排放。

主要技术指标

路线一：治理前总氰化物含量约400mg/L，治理后总氰化物含量低于0.006mg/L。

路线二：处理后氰化渣浸出液中氰化物浓度<1mg/L，一次性除氰率达99.5%以上；浮选渣含硫量＞48%。

技术特点

路线一：含金矿物浮选效率高；活化剂选择性强，清洁高效。

路线二：实现了氰化渣解毒和资源化利用。

案例一

案例名称

江西一元再生资源有限公司八十源306选厂日处理300t干矿尾矿项目

业主单位

江西一元再生资源有限公司

工程地址

江西省德兴市新营街道八十源村306选厂

工程规模

300t/d

项目投运时间

2015年1月

验收情况

2017年3月由江西省科技厅组织专家验收通过

工艺流程

将生物氧化氰化浸渣浮选脱泥预处理后（脱泥后的矿物称为预处理产品），加入活化剂进行化学活化并除去氰化物，然后用磨矿进行物理活化，采用一次粗选-四次扫选-三次精选流程，通过浮选柱和浮选机联合应用高效回收氰化浸渣中的金，并实现氰化尾渣无害化。

污染防治效果和达标情况

氰化浸渣中的总氰化合物进入浮选系统后，应用该技术，治理前总氰化合物400mg/L，治理后总氰化合物0.006mg/L，总氰化合物完全达标。

二次污染治理情况

生产过程中，工业用水经尾矿库澄清后全部回用，不造成二次污染。

主要工艺运行和控制参数

利用浮选脱泥、高效活化技术、强力捕收技术，可完全破除浸渣中所含总氰化合物，将含量降低至0.006mg/L，并将浸渣中的金高效回收，真正实现氰化浸渣的资源化及无害化。

关键设备及设备参数

球磨机XQY1845、38m3圆形浮选机、CCF系列浮选柱、压滤机XMZ400/1500、高效搅拌槽Ф4000×4500等。

投资费用

工程基础设施建设中尾矿库投资1800万元，原料堆场、精矿堆场共投资1200万元，生产车间、设备基础等共投资1000万元，基础设施费用合计约4000万元，设备投资合计约2000万元，共计6000万元。

运行费用

工程物耗-原料300t/d，原料成本（运至厂区）50.80元/t；药剂、钢球费用合计45.60元/t；装机容量800kW，实际负荷率70%左右，当地工业用电价格0.70元/度，每小时处理矿量为12.5t干矿，则电费31.36元/t；选厂工人50人，平均工资4000元/人，实际生产天数按330d/a计算，人员工资24.24元/t；设备投资2000万元，按10年折旧，折旧费用20.20元/t；维修、管理费及其他费用32.80元/t；运行成本合计为205元/t。

能源、资源节约和综合利用情况

工程应用中，氰化浸渣金品位平均3.1g/t，回收率可达75%，产品金精矿中金品位达20g/t，销售系数为76%。每年处理氰化渣99000t，生产金精矿约10000t左右，折合黄金约230kg。

申报单位：江西一元再生资源有限公司

联系人：林蜀勇

联系电话：0793-7580106，18879376936

传真：0793-7580106

电子邮箱：19553713@qq.com

案例二

案例名称

福建省双旗山矿业有限责任公司黄金冶炼厂氰渣无害化处理项目

业主单位

福建省双旗山矿业有限责任公司

工程地址

福建省泉州市德化县葛坑镇水门村

工程规模

年处理1万t（日处理40t）氰渣

项目投运时间

2016年7月投运

验收情况

组织验收单位：福建省双旗山矿业有限责任公司，验收时间：2016年7月23日竣工验收，验收结论：经过保温12h蒸压，由福建省冶金工业研究所检测，在卸料堆场取样的游离氰的测定结果小于1mg/L，实验得出不计人工费用，直接成本为68元/t。

工艺流程

首先采用蒸压的方法水解氰化尾渣中的氰化物。反应在特制的蒸压釜里面进行，首先将氰化尾渣造粒成型后用斗车装好，然后将斗车装进蒸压釜。密闭后开始抽真空半小时，然后开始通入蒸汽，在温度190℃条件下开始保压12h，然后降压排出含氨蒸汽。再采用磷酸铵镁沉淀法处理含氨氮的蒸汽水，处理后的水进入流程中循环使用。处理后氰化尾渣为二次可利用资源，黄铁矿的强抑制剂氰化物已经被水解，所以蒸压处理后的氰化尾渣有着较好的利用前景。可以采用浮选的方法，得到含硫大于48%的高品质硫精矿，选矿后的尾矿可用于生产建筑材料原料。

污染防治效果和达标情况

游离氰去除率达99%以上，pH值8-9，其它重金属离子的浸出符合《有色金属工业固体废物浸出毒性试验方法》（GB5086），处理效果较好，黄金冶炼厂氰化中矿脱氰及工业固体废物浸出毒性指标，全部达标。

二次污染治理情况

无二次污染。

主要工艺运行和控制参数

脱氰工艺：密闭后开始抽真空半小时，然后开始通入蒸汽，在压力0.8-1MPa、温度170-190℃下保温12h以上；脱氰冷凝水药剂配比（摩尔比）：n(NH4+)：n(Mg2+)：n(PO43-)=1:1.1:1；脱氰后渣浮选工艺：通过一空一粗两精一扫的流程，捕收剂黄药用量120g/t。

关键设备及设备参数

特制蒸压釜2台（直径2m、长6m、耐压2.5MPa）、生物质锅炉1台（2t/h，1.6MPa）、装卸系统各1台、球磨机（溢流型Φ1200×2400）、浮选机（SF型SF-0.37）。

投资费用

工程基础设施建设费用：地基与基础配套设施、雨棚钢架结构累加投资额约为160万元；设备投资等费用100万元；水处理设备25万元；浮选工艺系统（利用原有的选矿设备）费用180万元。

运行费用

氰化尾渣处理吨矿成154.88元，其中，蒸压除氰能耗（电+生物质颗粒燃料）成本33.25元/t，沉淀药剂成本34.63元/t，人工成本24元/t，折旧成本31.7元/t，浮选成本26.3元/t，其它支出5元/t。

能源、资源节约和综合利用情况

该工艺简单，除氰效果好，工业投资和运行费用低，一次性解决危险固废，不带来二次污染，并且进行了资源的二次利用，有效的将危险固废清洁转化成二次资源进行综合回收利用，可实现黄金氰化冶炼的清洁生产目标。通过多次精选能得到硫品位52.87%的硫精矿，硫回收率78.65%。按每年产生的氰化尾渣约1万t，处理前硫品位22%，浮选后硫品位48%、金6g/t计算，每年可生产3244t高品位硫精矿，同时约可回收19.5kg黄金，80kg金属银，可达到减量排放、减少污染的目的，又可节约资金。

申报单位：福建省双旗山矿业有限责任公司厦门市万旗科技股份有限公司

联系人：郑启腾

联系电话：13960310389

传真：0595-23698184

电子邮箱：13505090931@139.com

22.含铜锡等多元素冶炼废渣金属回收技术

工艺路线及参数

采用富氧侧吹炉处理冶炼废渣，回收其中的铜、锡、锌、铅等有价金属。在高温和还原气氛中，熔渣中锌、铅、锡的氧化物被还原成金属蒸汽，与烟尘一并进入收尘系统被收集，铜呈冰铜从炉渣中析出，镍、金、银富集在冰铜中。高温烟气先经余热锅炉降温，再经脱硫处理后达标排放。烟尘送锌精炼厂，采用“浸出-萃取-电积”工艺提取电解锌，浸出渣送电炉还原熔炼提取锡铅合金，熔炼渣用于制建材。

主要技术指标

铜回收率约95.5%，锡回收率约96%，镍回收率约94.5%，锌回收率约96.5%。熔炼渣含铜量低于0.2%、含锡量低于0.13%、含铅量低于0.08%、含锌量低于0.4%，总脱硫效率达99%。产品阴极铜铜含量约99.95%，符合《阴极铜》（GB/T467）要求；精锡锡含量约99.95%，符合《锡锭》（GB/T728）要求；电解锌锌含量约99.95%，符合《锌锭》（GB/T470）要求。

技术特点

解决了复杂多金属物料的提取、高效分离与高值化利用及其污染控制问题。

案例名称

江西自立环保科技有限公司多金属综合利用改扩建工程项目

业主单位

江西自立环保科技有限公司

工程地址

江西省抚州市临川区抚北工业园区自立路

工程规模

主产品方案及生产规模：冰铜20516t/年，含锡烟灰12800t/年；副产品方案及规模：炉渣（弃渣）148016.6t/年。

项目投运时间

2014年6月

验收情况

2017年4月完成环保验收监测工作

工艺流程

采用富氧侧吹炉处理冶炼废渣，回收其中的铜、锡、锌、铅等有价金属。在高温和还原气氛中，熔渣中锌、铅、锡的氧化物被还原成金属蒸汽，与烟尘一并进入收尘系统被收集，铜呈冰铜从炉渣中析出，镍、金、银富集在冰铜中。高温烟气先经余热锅炉降温，再经脱硫处理后达标排放。烟尘送锌精炼厂，采用“浸出-萃取-电积”工艺提取电解锌，浸出渣送电炉还原熔炼提取锡铅合金，熔炼渣用于制建材。

污染防治效果和达标情况

铜回收率约95.5%，锡回收率约96%，镍回收率约94.5%，锌回收率约96.5%。熔炼渣含铜量低于0.2%、含锡量低于0.13%、含铅量低于0.08%、含锌量低于0.4%，总脱硫效率达99%。产品阴极铜铜含量约99.95%，符合《阴极铜》（GB/T467）要求；精锡锡含量约99.95%，符合《锡锭》（GB/T728）要求；电解锌锌含量约99.95%，符合《锌锭》（GB/T470）要求。

二次污染治理情况

环境空气质量执行《环境空气质量标准》（GB3095-2012）中二级标准；《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）；《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）中的Ⅲ类标准；《声环境质量标准》（GB3096-2008）中3类区标准；《土壤环境质量标准》（GB15618-1995）中二级标准。废气排放执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB/18484-2001），锡精炼烟气污染物等执行《锡、锑、汞工业污染物排放标准》（GB30770-2014），电解锌铸锭废气执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中有色金属熔炼炉二级标准。企业边界大气污染物排放执行《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表5企业边界浓度限值，其它大气污染物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准。废水排放执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中一级标准。厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。冰铜产品执行YS/T921-2013标准；锌锭产品执行GB/T470-2008标准；锡锭产品执行GB/T728-2010。富氧侧吹炉产出的炉渣，达到建材行业制备保温棉、水泥辅助材料等技术标准要求。脱硫石膏渣，符合水泥生产辅助原材料标准要求。

主要工艺运行和控制参数

1、再生还原炉熔炼：2台再生还原炉（床面积4m2），还原熔炼炉床能力55t/（m2•d），焦率12%，烟尘率3.3%，粗铜品位85%，渣型SiO218~25%、CaO12~18%、FeO25~30%，熔体出炉咽喉口温度1200℃，出炉烟气温度400℃，年工作日320d/a。产能：原料为杂铜混合料，年处理量126488.1t/a。2、电炉熔炼：一期处理能力42550.40t/a，电炉2台、功率2500kVA，炉床面积18.80m2/台，选择炉渣成分（%）Sn3～5、Fe17～20、SiO212～28、CaO12～14，二次侧电压90～130V，电极直径φ350，无烟煤单耗10%～15%，熔炼温度1200～1350℃，床能力4.50t/(m2˙d)，Sn直收率88.54%，Pb直收率92.06%，渣率28%～40%，烟尘率5%～8%，电耗1000～1200kWh/t矿，电极消耗9～11kg/t矿，Sn回收率99.50%，Pb回收率99.43%。产能：原料为一期处理烟灰浸出渣42550.40t/a，二期处理烟灰浸出渣63825.6t/a。3、富氧侧吹炉吹炼：8m2侧吹炉3台，年工作日为320d，床能力为20～25t/(m2˙d)，日处理量为160～180t/（d˙炉），粉煤率为34.56%，炉温达到1150～1250℃时，加入硫化剂进行烟化作业。产能：原料为本项目电炉产出炉渣20000t/年、还原炉产出炉渣121735t/年、每年处理库存炉渣29527t/年。

关键设备及设备参数

再生还原炉系统：再生还原炉5m2，2台；罗茨鼓风机ARF300、全压19600Pa、Q=220m3/min，电机132kW，2台；排风机Y9-38№10D、全压3875Pa、Q=40000m3/min，电机90kW，2台；乳化脱硫塔ф120，2套。电炉系统：电炉2500kVA，2台；滚筒搅拌机JZC500，17.25kW，1台；圆盘制粒机ф2600，11kW，2台；脱硫塔ф2600×32000，11kW，1台；收尘风机Y5-48№12.5C，110kW，4台。富氧侧吹炉系统：富氧侧吹炉8m2，1台；12m2，1台；离心鼓风机Q=360m3/min、P=0.1MPa，4台；罗茨鼓风机ARG400、H=78.4Pa、Q=267m3/min，电机450kW/PC，2台；余热锅炉D=14t/h、P=4MPa、t=251℃，2台；布袋收尘器1600m2，1台；2400m2，1台；冷却塔CDBHZ2-750，Q=700m3/h，1台。回转窑干燥系统：回转窑ф2500×40000，55kW/PC，1台；燃气助燃风机9-19№6.3D，Q=3865m3/h、P=9265Pa，15kW，1台；排风机Y8-39№6.3D，Q=17500m3/h、P=5031Pa，45kW，1台；布袋收尘器500m2，1台。电解锌系统：反应槽ф4500×6500，14台；压滤机200m2，7台；100m2，7台；萃取器6台套；硅整流器800V、21000A，2台；电解槽2350×820×142788只；低频感应电炉600kW，20t，1台。

投资费用

建筑工程费13599.64万元，设备购置费13384.49万元，工器具购置费5.15万元，待摊投资1052.76万元，合计28042.04万元。

运行费用

吨冶炼渣处理成本500元。

能源、资源节约和综合利用情况

与传统有色金属再生回收企业相比：节约用煤45782t/d，多回收铜27513×（0.35%-0.27%）=22.0t/a，多回收铅42550×35.28%×（0.9%-0.08%）=122t/a，多回收锡42550×20.24%×（0.6%-0.13%）=40.5t/a。

申报单位：江西自立环保科技有限公司

联系人：吴飞龙

联系电话：18779466366

传真：0794-8580900

电子邮箱：393747876@qq.com

23.振频磁能加热废润滑油循环利用再生技术

工艺路线及参数

采用组合式振频磁能加热器，以可控的恒温分布加热方式在管道和蒸馏釜中将废润滑油进行循环加热，再通过短程分子蒸馏脱除废油中的燃料油组分；剩余废油进行循环分子负压蒸馏，按照馏出温度的不同，得到不同组分的再生基础油产品。

主要技术指标

得到的三种再生基础油产品MVI150、MVI250和MVI350达到国家一类基础油标准。

技术特点

将振频磁能加热技术运用到废润滑油再生工艺中，可以更有效地控制裂解温度，同时提高加热效率。

案例名称

年处理3万t废矿物油再生基础油项目

业主单位

湖北爱国石化有限公司

工程地址

湖北省荆门市化工循环产业园

工程规模

年处理3万t废矿物油

项目投运时间

2014年1月投运

验收情况

环保验收一期时间为2016年5月9日，二期验收时间为2016年12月23日，验收结论：该工程实施过程中基本落实了环境影响评价文件及批复要求，配套建设了相应的环境保护措施，经验收合格，我局原则同意主体工程正式投入生产。

工艺流程

先将废油放入原料罐，由泵通过管道输送至蒸馏釜进行预热，加热时先将温度升至70℃，通过组合式电频加热器进行可控的恒温分布加热并在管道和蒸馏釜中循环加热；然后分段加热到180℃，通过短程分子蒸馏脱除废油中的燃料油组分，燃料油通过输送泵输送到接收罐里面。剩余大量的脱除燃料油的废油再进行循环分子负压蒸馏；在较高真空条件下温度不超过280℃（常压沸点≤280℃）内进行蒸馏，原料因为蒸馏而生成油汽，油汽通过换热冷却、气相转化为液相冷凝下来，在200℃时蒸馏出的废油作为一级粗基础油（MVI150）中间品进入轻质粗基础油接收罐，没有被蒸馏出的更高粘度的物料在250℃蒸馏出来进入中质基础油（MVI50）接收罐；在280℃高真空情况下将重质基础油蒸馏出来进入高质基础油（MVI350）接收罐，副产的物料成份是重质燃料油，蒸馏出的不同基础油通过管线输送到库区。所产生的气体为微量的氨气及硫化物、硫醚，经过臭氧中和和活性炭吸附后达标排放。

污染防治效果和达标情况

得到的三种再生基础油产品MVI150、MVI250和MVI350达到国家一类基础油标准。

二次污染治理情况

本工艺属于废物再利用，不产生二次污染，无废弃物排放。

主要工艺运行和控制参数

振频磁能加热热转化率高达98%以上，废油最高蒸沸点不高于280℃，工艺在负压下进行，产品出油率在85%以上。尾气出口排放浓度非甲烷总烃浓度不高于120mg/L，颗粒物浓度低于0.2mg/L。

关键设备及设备参数

振频磁能加热机组每组为50kW，控制温度为0～400℃；氮气机为10m3/h，无油真空泵为300m3/d。

投资费用

经工艺改进，目前一条一万吨废油再生产线，设备投资约2000万元，土建和罐区等约1000万元。

运行费用

运行成本为电费500元/t、人工100元/t、添加剂200元/t、折旧维修成本50元/t、废气处置成本50元/t、税费400元、废矿物油采购成本2000元/t，合计成本3250元/t。基础油销售价格为5000元/t，利润为1700元/t。

能源、资源节约和综合利用情况

一吨原油大约可以炼制0.3～0.5吨基础油。如果再生一吨基础油就相当于节约了0.6～1吨原油。按照0.315电力等价折标系数计算，一吨原煤约可发电2268度，如果直接用煤烧，由于要达到280℃，要持续不断的烧煤，且转化效率不到60%，全年需要用煤约1083t，按0.7143折标煤773.6万t后，转换为用电约246万度。如果采用传统电加热，全年用电量约在214万度，因此，比直接烧煤节能64%；比传统电加热节能30%。

申报单位：湖北爱国石化有限公司

联系人：朱侃

联系电话：18071380228

传真：0724-2294652

电子邮箱：7632188@qq.com