有色金属冶炼废气治理技术标准（征求意见稿）

4.3收尘

4.3.1一般包括原料贮存、运输、配料通风废气，各类炉窑冶炼烟气，炉窑加料口、排渣口、溜槽等处泄漏烟气的除尘处理。

4.3.2收尘系统配置应根据炉型、容量、炉况、原料成分、辅助燃料成分、脱硫工艺、烟气工况、气象条件、操作维护管理等确定。

4.3.3收尘装置的收尘性能应满足下道工序的浓度限值要求，外排烟气应满足有关排放标准规定的烟（粉）尘排放浓度和烟气黑度限制的要求。

4.3.4在保证含尘气体被充分捕集的前提下，应根据含尘气体性质、结合经济原则，选取单独或集中收尘方式。废气含不同组分烟（粉）尘的宜单独设置收尘装置。

4.3.5熔炼炉、还原炉和烟化炉等生产工艺参数波动大时，收尘系统应设置缓冲或预处理设施。

4.3.6收尘工艺宜采用干式收尘，如采用湿法收尘还应包括废水收集处理设施，收尘设备选择应满足GB50753要求。

4.3.7采用袋式收尘器或电收尘器等干式收尘装置时，应有防止烟气结露的措施。

4.3.8对于含水量较高的含尘气体宜采用易清灰不粘结或可清洗的除尘器进行收尘。

4.3.9收尘系统收集的烟（粉）尘输排应符合下列要求：

1烟（粉）尘输排装置应结构简单，便于维护管理、故障少，作业率高。

2应根据排尘状态、间歇或连续性、烟（粉）尘性质、排尘量和收尘器排尘口处的压力状态等参数综合考虑选择适合其特性的烟（粉）尘输排装置。

3如采用气力输送装置，距离较近的宜用真空吸送式，距离较远的宜用压缩空气或氮气压送方式，泄气口应配置高效除尘装置。

4.4脱硫

4.4.1高浓度SO2废气回收

1冶炼工艺烟气SO2浓度≥4.5%，在收尘处理后宜制酸或制取液体SO2、焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、硫代硫酸钠、硫磺等。

2冶炼废气制酸系统设计应符合GB50880及其它相关制酸工艺设计文件的要求。新建和改造项目宜采用绝热蒸发稀酸冷却烟气净化技术。制酸后应建设配套脱硫系统，确保废气达标排放。

3制酸过程中产生的废水宜处理达到工艺回用水水质要求循环利用。

4.4.2低浓度SO2废气脱硫

1低浓度SO2废气可按实际情况优先与高浓度SO2废气就近配气进入制酸系统。

2脱硫系统设计应以达标治理、循环利用、不产生二次污染为原则，宜根据当地脱硫剂来源、副产物市场、安全环境等条件进行技术经济综合比较后确定脱硫工艺。

3石灰石/石灰-石膏法、钠碱法脱硫工艺可参照HJ462执行，氨法脱硫工艺参照HJ2001执行，其它工艺方法应符合国家相关规定。

4脱硫装置宜根据废气量、SO2含量等要求，按处理能力富余量不小于负荷的10%进行设计。

5废气进入脱硫系统前应先除尘，进入脱硫系统的废气中固体颗粒物含量应不影响装置正常运行及副产物质量。

6脱硫系统应设置事故池（槽）或围堰等应急设施，以防止发生事故。事故槽（池）容量应满足事故处理时液体物料的倒换和储存。

7脱硫剂储量宜不少于15d用量，可根据输送距离远近及供应能力增减储量。

8脱硫塔宜采用低压力降型，顶部或出口烟道上应设除雾器。

9脱硫塔内部结构、喷淋层设置及液气比、气速，应保证脱硫液与烟气充分接触和脱硫达标，并同时控制脱硫剂逃逸。

10管道材质应与工艺配套，管道布置设计应避免浆液沉积，浆液管道上宜设置排空和冲洗设施。

11易结垢设备及部位应设置方便可靠的冲洗设施。吸收塔除雾器、下料口等经常或定期需冲洗部位宜采用远程控制的冲洗阀实现自动控制和远程操作。

12脱硫塔（槽）宜在塔体或流出管道开口更低位设置排液孔和排液管。

4.5酸性气体净化

4.5.1应从源头控制有色冶炼工艺酸雾产生，对电解槽、电积槽、净液槽等宜采取控温或覆盖措施，减少酸雾产生。

4.5.2酸雾净化系统宜选用湿法碱吸收工艺，处理药剂宜采用碱液，处理设施宜选用内附填料的酸雾净化塔，利用碱液循环处理酸雾。

4.5.3贵金属回收及镁、钛生产工艺废气产生的氯化氢、氯气等，宜采用酸雾净化塔吸收处理，吸收液可选择水、碱液等。

4.5.4循环碱液槽内碱液应保持浓度在5%～10%，当循环碱槽内的碱液浓度低于5%时，及时补充碱液。

4.5.5酸雾净化设备内部结构、喷淋层设置及液气比、气速，应保证碱液与废气充分接触和去除酸雾达标，并同时控制酸雾逃逸。

4.5.6铝电解过程产生的含HF酸性气体，其净化系统宜选用氧化铝吸附干法工艺，吸附剂采用铝电解生产原料-氧化铝。

4.5.7新鲜氧化铝加入量宜按铝电解生产用的全部氧化铝量计，新鲜氧化铝的最小用量应按氧化铝单位比表面积饱和吸氟量0.3mg/m2计算，循环氧化铝的加入量宜为新鲜氧化铝加入量的3~12倍。

4.5.8废酸处理产生的硫化氢废气应经过除害塔处理，可采用硫化钠溶液或稀碱液为吸收剂；吸收后的溶液宜用于处理废酸。硫化反应槽、硫化浓密机，硫化滤液槽应采取密闭集气罩处理，废酸处理场地安装硫化氢浓度报警仪。

4.6重金属颗粒处理工艺

4.6.1含重金属物料在输送、储存、熔炼、回收过程中产生的废气，应设置密闭罩、吸风罩、过滤或静电除尘、吸附净化装置等重金属颗粒污染控制措施，防止泄漏或避免超标排入环境。

4.6.2汞冶炼废气宜采用多级冷凝、焦炭吸附、活性炭吸附、洗涤等工艺处理，其中冷凝汞炱宜离心分离除水后返蒸馏回收汞，焦炭、活性炭宜返回汞冶炼炉或蒸馏炉。

4.6.3烟气制酸系统的除汞工艺可采用冷冻法、氯化法、碘络合物-电解法、高分子材料吸附法、硫酸洗涤法等。

4.6.4熔炼烟气高浓度砷脱除工艺宜选用骤冷除砷工艺。

4.6.5熔铅锅、电铅锅含铅烟气宜采用高效覆膜布袋或滤筒收尘，执行特别排放限值要求地区，还应在收尘后增加湿法净化工艺，吸收剂宜选用氢氧化钠溶液。

4.6.6电解阳极泥回收贵金属过程产生含硒、碲、铅、镉、铋、铊等有害金属的废气，应设置相应的脱除或回收措施。

4.7脱硝

4.7.1脱硝工艺应根据烟气排放标准要求，项目环境影响评价批复意见要求，炉窑特性、燃料特性和布置场地条件等因素确定。

4.7.2对要求脱硝效率不小于60%的废气，宜选用SCR脱硝工艺或SNCR/SCR混合脱硝工艺；对要求脱硝效率小于60%的废气，宜选用SNCR脱硝工艺。

4.7.3脱硝工艺设计可参考DL/T5480。

4.8废气排放及监测系统

4.8.1排气筒的设置位置和高度应满足环境影响评价报告书（表）及其批复要求。

4.8.2废气排放系统应设置用于监测的采用孔和监测平台，以及必要的附属设施。

4.8.3有色金属工业排污许可证申请与核发技术规范要求的主要排放口应设置在线监测装置，监测指标应满足规范要求。

5主要工艺设备和材料

5.1除尘装置

5.1.1除尘器的选择应根据烟气组成、温度、湿度、压力、含尘质量浓度、烟尘粒度、除尘效率等合理选择。

1常用干式除尘设备有重力沉降、惯性沉降、旋风除尘等机械式除尘器以及袋式除尘器、电除尘器、电袋复合除尘器，其中，粗除尘设备宜采用机械式除尘器，干式细除尘设备宜采用袋式除尘器、电除尘器和电袋复合除尘器。

2常用湿式除尘设备有旋风水膜除尘器、自激式喷雾塔洗涤器、文丘里除尘器和填料塔等，适用于处理高湿、易燃易爆的含尘烟气，宜根据烟气状况和当地气象条件进行选择。

5.1.2除尘管道材质应具有坚固、耐磨、抗压和耐腐蚀的特点。

5.1.3当废气中含有腐蚀性介质时，冷却装置、风机、集气收尘罩、阀门和颗粒过滤器等应满足相关防腐要求。

5.1.4滤料、滤袋、滤袋框架等主要材料应符合环保产品标准的规定，并适应含尘气体的温度、湿度、性质等。

5.1.5对除尘效率要求高的，可选择新型电除尘器如移动电极电除尘器、湿式电除尘器、低温电除尘器，载有新型滤料的袋式除尘器以及电袋复合除尘器如串联式电袋复合除尘器、嵌入式电袋复合除尘器、预荷电式电袋复合除尘器。

5.2气态污染物净化装置

5.2.1吸收设备的选择基本要求是气液之间接触面积大且接触时间充分；气液之间扰动剧烈，界面更新快；操作稳定并有合适的气量和浓度波动适应性；气流通过时的压降小；结构简单，制造维修方便，造价低廉；具有抗腐蚀和防堵塞能力。

5.2.2若气液反应速度非常快，优先选用喷淋塔、填料塔等。

5.2.3在反应极快、热效应大时，应采用筛板吸收塔。

5.2.4若反应物浓度高，应选用喷淋塔。

5.2.5当气流传质速度慢时，需要提供大量的液体，应采用鼓泡塔，也可以采用大的液气比的方法选择其它塔形。

5.2.6当吸收体系存在悬浮颗粒或其它固体物料时，宜选用内部构件少、阻力小、压降小的设备，如喷淋塔等。

5.2.7在达到吸收要求的前提下，优先选用结构简单、造价低廉、容易操作的设备。

5.2.8吸收剂优先选用沸点高、热稳定性高、化学稳定性高、腐蚀性小、无毒性、不易燃、不易起泡、价廉易得、易于解吸再生或产生的富液易于综合利用。

5.3HF气体干法净化装置

5.3.1反应器的设计应满足氧化铝与烟气的反应效率、运行阻力损失及氧化铝破损率的要求；

5.3.2反应器处管道应满足检修拆卸及吊装空间的要求，反应器位置处应设快开孔等可观察加料情况的装置；

5.3.3袋式除尘器宜采用大型组合式脉冲除尘器或反吹风式除尘器；除尘器本体阻力宜小于500Pa

5.3.4电解烟气净化系统设备本体耐压强度不应小于7000Pa，滤袋宜采用耐温150℃的中温滤料；

5.3.5电解烟气净化系统主排烟风机应采用2台及以上风机并联工作，宜设置备用风机，并联使用时，宜采用同型号、同性能参数风机。

5.4制酸装置

5.4.1制酸装置设备宜选用成熟可靠、耐腐蚀、便于操作和维护的设备和材料，以达到高开车率。

5.4.2硫酸生产的设施设备应具有一定的技术先进性，稳定性好、原料利用率高、能耗低、污染小；硫酸生产的催化剂及设施设备应具有技术先进性、稳定可靠、原料转化率高、能耗低、污染小。

5.4.3风机选择应带振喘保护、逆流保护功能，避免可能的酸雾腐蚀和酸泥沉积。应有宽广工作范围和高精度，满足冶炼烟气不均、频繁调速的要求。

5.4.4制酸和酸储存装置地面应严格防腐、防渗，避免地下水污染。

5.5脱硫装置

5.5.1材料选择

1脱硫剂选择原则：脱硫效率高、易获得、易运输、对废气中重金属有一定脱除作用、不对环境造成新污染、脱硫副产物无毒稳定且有一定经济价值。

2脱硫系统应充分考虑工艺特点，选择性价比高，具有耐磨、防腐特性的材料，并符合相关标准要求。

3脱硫塔主材应适应脱硫工艺特点、脱硫剂的性质，有质量与安全控制措施。塔体其它构件宜采用涂覆防腐材料的碳钢、玻璃钢、合金钢等。

4脱硫液用泵宜选用全合金或钢衬胶材质：浆液管道宜选用玻璃钢、合金钢、钢衬塑或钢衬胶材质；固液分离设备与吸收接触部分宜选用合金钢、玻璃钢、碳钢内衬等材质。

5氨法脱硫工艺中严禁在氨盐溶液和氨水管道上使用含铜或铜合金阀门。

5.5.2设备选择

1设备和管线、部件选型和配置应满足长期稳定运行的要求，配置应避免物料阻塞，选择材料应具有耐温性、耐腐性、耐冲刷性和抗结晶性。

2脱硫塔的数量应根据冶炼装置规模和配置、废气量、脱硫塔容量、操作弹性、可靠性和布置条件等因素确定。

3循环泵的过流部件应能耐固体颗粒磨损、耐酸腐蚀、耐高氨、高氟等离子腐蚀。

5.6脱硝装置

5.6.1脱硝的还原剂主要是氨水、液氨和尿素。

5.6.2脱硝催化剂的选择应根据工艺特点，选择具有较高化学稳定性、热稳定性和机械稳定性的以及压力损失低、使用寿命长、回收利用率高的材料，并符合相关标准要求。

5.6.3与氨介质直接接触的仪表及阀门、垫片等配件必须选择合适的材质，严禁采用铜等材质。

5.6.4氨区等防爆要求区域仪表选型必须满足防爆要求。

5.6.5对氨气流量测量、液氨液位测量等的设计，必须考虑介质受环境温度或压力的影响而对仪表测量造成的干扰。