中国废钢铁产业改革开放40年发展情况

4、全国废钢铁资源综合利用突出企业

(1)江苏沙钢集团：系国内最大的民营钢铁企业，国内最大的电炉钢生产基地。一直以来，高度重视废钢铁资源的开发利用，废钢铁采购总量连续多年居全国钢铁企业首位。

2017年，沙钢集团有限公司使用废钢646万吨，综合废钢比达到了27%，其中电炉钢产量约500万吨。

在提废增产过程中，一方面通过提高铁包、钢包周转效率，应用铁包、钢包加盖技术和少渣冶炼技术，减少铁水、钢水温降损失;另一方面通过铁包废钢预热技术，转炉添加煤、焦丁和含碳发热剂，氧枪喷头设计优化等措施增加热源，实现高废钢比冶炼条件下热量平衡。

2018年炼钢废钢比得到快速提升，转炉铁水单耗稳步下降。平均废钢比达到20.6%，较2017年17.7%提高了2.9%，铁水单耗平均881.2 Kg/t,较2017年902.3Kg/t降低了21.1Kg/t，电炉炼钢厂废钢比达到68.5%。

(2)葛洲坝兴业再生资源有限公司成立于2016年6月，依托葛洲坝集团的品牌优势迅速成长为我国废钢铁加工配送行业的龙头企业。公司现设立了8个全资子公司、4个分公司、1个综合加工中心，全面托管湖北兴业钢铁炉料有限责任公司10余家子公司。公司现有直接从业人员1000余人。公司以废钢铁收购、加工、配送为主营业务，同时拓展废塑料、废纸、废有色金属、汽车拆解等业务。拥有专用加工场地近2000亩，专用设备800余台(套)。工信部《废钢铁加工行业准入条件》企业，中国废钢铁应用协会副会长单位。公司废钢铁年经营能力达500万吨以上。

2017年公司完成销售收入92.1亿元，实现利润总额2.47亿元，是湖北省首批支柱产业细分领域隐形冠军示范企业，在黄冈市工业企业百强中位列第2位。

(3)鞍钢集团朝阳钢铁有限公司：转炉优化废钢料型结构，强化配槽管理，废钢单槽重量保持15吨以上;强化转炉均衡生产管控，采取一炉兑双槽废钢生产模式组织生产，“一炉兑双槽废钢比例”基本实现100%，部分炉次实现一炉兑三槽废钢，确保废钢装入量;在转炉系统试验预熔废钢入炉，试验期间生产运行平稳，废钢单耗指标明显提高。转炉废钢单耗完成200Kg/t以上，单日最高值达到309Kg/t,达到同行业先进水平。

(4)朝阳议通金属再生资源有限公司：作为行业最早的规范企业之一，公司按照“回收-集中-分选-加工-配送”的循环经济模式流程规范化运作，现已形成年加工处理废钢铁100万吨的加工配送能力。

2013年被中国废钢铁应用协会命名为“废钢铁加工配送中心示范基地”，被工信部确定为全国首批符合《废钢铁加工准入条件》企业。

(5)安徽诚兴金属材料集团有限公司：公司利用移动信息平台和互联网的优势，搭建起废钢供应商基本信息台帐和移动信息平台。工信部《废钢铁加工行业准入条件》企业，2018年4月23日被中国废钢铁应用协会授予“全国废钢铁加工配送中心示范基地”，2018年国家级两化融合管理体系贯标试点企业。

该公司与马鞍山马钢废钢有限公司签订了长期合作经营协议，共同开发、购销、管理产品，开启了马钢诚兴基地“混合经营”的新模式，实现了商业模式的“转型升级”， 将民营企业经营管理的“灵活性”与国有企业的“规范性”充分结合，是民营企业与国有企业合作的典范。

(6)广州万绿达集团：主要从事于工业固体废弃物回收、资源化分类、再生加工和循环利用为一体化的综合性服务，回收和再生利用废弃物覆盖废钢铁、废塑料、废木材、废纸、报废汽车等500多个品种。属下拥有10多家分公司，生产经营基地近500亩，员工2000多人，运营资产规模达30亿元，业务遍布珠三角、京津冀和华东等地区，与超过半数世界500强企业建立合作伙伴关系，诸如：丰田、本田、富士康、联众等。2017年12月，工业固体废弃物处理能力达150万吨，其中废钢铁处理能力达100万吨。现为废钢铁加工配送中心示范基地、工信部《废钢铁加工行业准入条件》企业。

(7)天津城矿再生资源回收有限公司：倾力打造再生资源行业的科技型企业，运用互联网技术，创新商业模式，通过建设线上-线下综合业务管理系统，逐步形成以大宗再生资源回收、加工、配送为主线，以物流、金融、信息、人才为支撑的再生资源商业综合体。现为工信部《废钢铁加工行业准入条件》企业。

三、冶金渣综合利用达到国际先进水平

中国废钢铁应用协会于2000年12月在上海筹建成立了钢渣综合治理专业委员会。2002年11月更名为冶金渣开发利用工作委员会。我国对冶金渣的开发经历了三个阶段： 50-70年代属丢弃阶段;80-90年代中期属初期开发阶段;90年代末-21世纪属综合利用阶段。现在全国的老钢渣山已被基本开采处理完毕。

从1994年到2017年，我国钢铁工业共产生冶金渣约42.8亿吨。其中：2/3为高炉渣、1/3为钢渣。

我国钢铁工业每年产生的钢铁渣已超过3亿吨。对钢铁渣的开发利用，是钢铁企业落实国家发展循环经济，实现钢铁工业绿色发展的重要任务。经过多年的科技研发和探索，我国钢铁渣综合利用技术呈多样化发展趋势。目前，钢渣的加工处理主要有有压热闷技术、滚筒技术、风吹水淬技术等;钢渣制粉工艺较为常见有立磨、辊压加球磨和卧辊磨三种工艺。这些工艺在钢渣的开发利用中发挥了重要作用。

(1)中冶建筑研究总院有限公司：从事固体废物处理利用的科研、设计、技术开发和工程承包已有50余年历史，是国家科技部、环保部、发改委“工业渣处理与利用”科研成果推广的技术依托单位。

1992年研究成功第一代钢渣热闷处理技术，实现400℃钢渣进行热闷;2001年研究成功第二代钢渣热闷处理技术，实现800℃钢渣进行热闷;2007年研究成功第三代钢渣热闷处理技术，实现1600℃熔融钢渣直接热闷处理;2012年研究成功第四代钢渣热闷处理技术既钢渣辊压破碎-有压热闷工艺技术及装备，实现了钢渣处理过程的高效化、装备化和环境洁净化，属国内外首创。提升我国钢渣处理利用技术水平，相关成果荣获国家科技进步二等奖等国家及省部级奖励10项，获批专利50余项，建立了专有自主知识产权体系。

钢渣热闷技术成功应用于宝钢湛江、首钢曹妃甸、鞍钢鲅鱼圈等50余家国内大中型钢铁企业，近年来，在一带一路政策的指导下，钢渣热闷技术更是走出国门，在台塑越南河静、马来西亚关丹进行钢渣处理项目总包，业内影响力日益显著。

为推进钢渣处理及综合利用，中冶建筑研究总院制定钢渣热闷、钢渣粉、矿渣粉等国家及行业标准33项，形成了钢铁渣处理和综合利用相关标准体系。目前采用中冶建筑研究总院技术处理钢渣总量超过4500万吨，大力促进了钢渣的规范化处理和资源化利用水平。

(2)鞍钢矿渣开发公司：1988年从德国引进一条240万吨/年的钢渣磁选生产线，是国内生产能力最大、磁选能力最强的钢渣磁选生产线。目前，有8条钢渣加工处理生产线，已建成300万吨规模优质低耗先进的钢渣加工处理基地。

2014年5月17日鞍钢冶金渣综合利用项目荣获中国工业大奖表彰奖。该公司共申报专利64项，授权41项，其中发明专利19项;获得国家、省、行业、市及鞍钢科学技术进步奖8项;制订国家标准12项，其中主编6项，参与6项;制订行业标准8项，其中主编7项，参与1项。

(3)上海宝钢新型建材科技有限公司：主要从事水渣、钢渣、粉煤灰等冶金固废资源综合利用业务，处置能力850多万吨/年，已建成上海宝山、广东湛江、南京梅山三个产业基地。

宝钢建材于2000年引进了全套大型立磨设备，建成了国内第一条年产50万吨矿渣微粉生产线，随后相继建成了8条大型立磨生产线，矿渣微粉年生产能力400万吨。

宝钢建材的“宝田牌”矿渣微粉荣获“上海市名牌”称号，应用于上海中心、环球金融中心等重点工程。

宝钢建材在上海宝山和广东湛江分别建设钢渣分选生产线，钢渣尾渣处置量200万吨/年，利用率达到100%，钢渣尾渣产品化率达到100%，并建成有20万吨钢渣微粉生产线和30万吨矿渣复合粉生产线，提升钢渣资源的附加值。

(4)宝武金资公司：是华中地区最大的矿渣粉生产基地、磁性材料生产基地以及国家重点粉末冶金生产企业。

1988年引进美国国际钢铁服务公司(IMS)，投资700万美元建设两条年处理100万吨钢渣加工线。1986年引进德国克莱默钢带式精还原炉建成5000吨还原铁粉生产线，产品质量得到了大幅提升。

武钢金资公司以资源产品化、产品产业化、效益最大化为发展原则，建成了5条年产60万吨的矿渣粉生产线，“武钢牌矿粉”获湖北省名牌产品称号。扩建了1万吨二次还原铁粉生产线和2万吨90铁粉生产线，形成了年产3.5万吨还原铁粉、5万吨90铁粉的生产规模。2012年“武钢牌还原铁粉”、“铁氧体预烧料”获湖北省名牌产品。十二五期间，获国家专利70余项，获冶金科学技术二等奖1项、湖北省科技进步二等奖2项，湖北省技术发明奖二等奖1项。

(5)宁波宝丰冶金渣环保工程有限责任公司：历经10年努力，2017年底在国内外钢厂中率先实现钢渣处理低成本高效率零排放。

2017年9月，由宁钢和宝丰公司合资设立的宁波紫恒建材科技有限公司第一期90万吨冶金渣综合利用生产线竣工投产，其中有年产30万吨钢渣磨细粉的生产能力和年产60万吨的矿渣磨细粉的生产能力。

在钢渣处理过程中，每年可从钢渣中回收废钢铁11.25万吨，使宁钢降低成本5700万元。

通过大量试验证明：把钢渣磨到合适的细度，使混凝土起到了整体均匀性的“微膨胀”作用。不仅带来常规混凝土没有的一系列的综合性能，而且使混凝土的寿命，从平均60年跃升到100年以上。

(6)镔鑫钢铁：利用钢渣余热自解热闷技术建设钢铁渣资源化综合利用项目。钢渣经热闷粉化后可使钢渣中的废钢全部回收，并消除了钢渣的不稳定性，可实现钢渣的100%综合利用。

项目运行不仅可以实现钢渣“零排放”，同时，副产品钢铁渣粉可以等量代替水泥，从而减少生产等量水泥时二氧化碳的排放量以及煤炭使用量。镔鑫钢铁每年可节约电能1亿 kWh，节约20万吨标煤，少排放190万吨二氧化碳。

(7)本钢冶金渣公司：1998年投资1000万元建设了钢渣磁选加工生产线，避免了钢渣中含铁料的流失。

2008年投资1.1亿元建设了60万吨钢渣热闷生产线和120万吨钢渣加工生产线，该生产线的建成实现了渣铁彻底分离，提高了含铁料回收的数量和质量，提升了钢渣尾渣的综合利用率。

2009年本钢冶金渣公司与辽宁中北水泥共同投资1.95亿元，建设了年产120万吨水渣微粉厂，水渣微粉被广泛用于水泥和混凝土生产的活性掺合料，极大提升了高炉水渣的附加值，为本钢带来巨大经济效益。

2014年投资0.65亿元建设了钢渣热闷二期生产线，使本钢产生的钢渣全部实现热闷工艺处理，为钢渣的广泛应用创造了条件。