技术革新化解危废处置行业长期痛点：危废行业深度思考之工艺篇-第6页-北极星固废网

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3.2

工艺优势明显：产能释放速度快、投资运营成本低

3.2.1. 产能释放速度快

审批周期短：由于危废协同处置的设施直接建设在水泥厂内，而水泥厂本身卫生防护距离800米，群众阻力较小，不存在选址难度。水泥窑协同处置危废项目，从项目备案到最终投运，周期在2-3年之间，较之传统焚烧节约3年左右时间。

单体项目产能规模大：目前参与协同处置改造的水泥窑，水泥产能规模普遍为5000t/d，对应危废产能一般为10万吨/年，单体规模相当于传统专业焚烧炉的5-10倍，显著提升了产能扩张速度。

工程改造+爬坡周期短：水泥窑协同处置的改造，主要包括工程改造和运行爬坡两方面，整体改造周期约为8-9个月，建成之后项目爬坡周期较短，产能释放速度快。而传统危废无害化处置项目一般需要2-3年建设期和1-2年的产能爬坡期。例如，金隅红树林的广灵金隅项目自6月12日项目组进厂服务，同年11月7日即取得危废经营许可证，原计划8个月的施工建设+取证周期被缩短至5个月完成，创造了业界最快的施工和取证速度记录。

配套传送、仓储与分析检测设施：该部分改造可以在不影响水泥窑生产的情况下施工，施工周期约7-8个月左右。主要包括分析检测实验室搭建、危废运输车辆配置、危废分类仓储构筑物建设、预处理设施、污染控制系统与传送装置安装。

窑体改造：对于水泥窑的改造，一般只需对投料口进行部分改造，无需进行大规模技改，只需几天时间即可完成。

3.2.2. 投资与运营成本低

投资成本低：水泥窑协同处置工艺中，以3-5%的掺烧比例进入现有水泥窑炉，无需新建窑炉，只需部分配套设施，设备初始投资显著低于传统焚烧工艺。目前水泥窑协同处置危废投资额小于1000元左右/吨处置产能，而新建或传统危废焚烧炉设施的平均投资一般为0.8-1.6万元/吨处置产能。

运营成本显著降低：由于危废与水泥混烧，难以将两者生产成本严格分拆，经验数据表明，水泥窑协同处置危废吨成本约在500-1000元/吨，是焚烧炉处置成本的50%以下。运行成本显著降低的原因主要在于：

投资强度显著降低，传统焚烧中成本占比最高的折旧项，在水泥窑协同处置中大幅下降。

传统危废焚烧炉需要喷射碱液制造碱性焚烧环境，以减少危废中酸性物质与重金属的挥发，但水泥窑本身的碱性环境天然适合普遍呈现酸性的危废，无需喷碱液。

传统危废焚烧工艺每焚烧一吨危废，会产生0.2-0.3吨飞灰与残渣，后者需交由专业危废填埋场以2500-3500元/吨的价格处置，而水泥窑协同处置并不产生残渣。

3.3

适用性强：处置品类达总品类的80%，炉窑区域分布与危废产区高度匹配

适用危废品类占危废总品类的80%：水泥窑协同处置危废工艺，可涵盖30多大类危废处置需求，占2016年新版国家危废名录46大类危废种类的80%以上。行业技术标准编制中，已经将将辐射性废物、医疗废物与易爆废物等类型排除在外。以金圆股份旗下格尔木宏扬水泥窑协同处置危废项目为例，获批的处置范围涵盖38大类、426小类危险废物，处置能力10万吨/年，是目前青海省规模最大、处置资质最齐全的危废无害化项目。具体工艺路线简介详见下图。

危废在水泥窑中投加位置应根据废物特性从以下三处选择：窑头高温段、窑尾高温段和生料磨。其中：

窑头高温段中可处置：①液态或易于气力输送的粉状废物、含POPs物质或高氯、高毒、难降解有机物质的废物、热值高、含水率低的有机废液适宜从主燃烧器投加;②各种低热值液态废物应从窑门罩投加。

窑尾高温段中可处置：①含POPs物质和高氯、高毒、难降解有机物质的废物优先从窑头投加;若受物理特性限制需要从窑尾投加时，优先选择从窑尾烟室投加;②含水率高或块状废物应优先选择从窑尾烟室投入。

生料磨中可处置：不含有机物和挥发半挥发性重金属的固态废物。

区域分布与危废产区高度匹配：水泥是传统意义上的“短腿”产品，业内普遍认为其经济销售半径为公路≤300公里、铁路≤500公里。因此水泥产能的密度与当地经济发展水平和基建需求直接相关。同时，危废来自工业生产过程，同样与经济发展水平相关。如下图所示，水泥产能分布与危废产量分布区域匹配度整体较高。因此，水泥窑协同焚烧工艺，具备在全国范围内推广的硬件基础，填补全国各地传统危废产能供需缺口。