深度：危废2.0时代将至水泥窑协同处置化解行业核心痛点-第2页-北极星固废网

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1.4

无害化产能仍有2000万吨缺口、翻番成长空间

1.4.1. 我国危废产量持续提升，年产量或逾1亿吨

1995年我国首次在全国范围内开展了固体废物的申报登记工作，危废产量2618.40万，统计口径主要是针对县及县以上企业。2000-2010年产量由830万吨/年，提升至1589万吨，但仍显著低于1995年数据。因此，统计年鉴中的危废产量显著低于实际产生量，已成为业界共识。我们通过系数修正的方式，对实际产量进行估算。

2008年我国进行了第一次污染源普查工作，工作人员通过实地走访统计，是目前公认统计最准确的一次，得到结果2007年全国危废产量4574万吨，而当年统计年鉴口径产量1079万吨。因此，行业形成了普查口径/年鉴口径=4.24的经验比例。随后由于2011年我国危废统计口径由10kg以上，扩大至1kg以上。我们据此对参数进行修正，估算认为2016年我国实际危废产生量约1.2亿吨。

1.4.2 现有危废资质中，产能兑现比例低，无害化处置产能缺口约2000万吨

2015年我国已核准危废处置产能总量5263万吨，其中无害化982万吨，。按照2015年约1亿吨危废产量核算，产能缺口约为50%，而实际综合利用+处置率约25%。其中显著的差距主要来源于两方面：

环评通过难度较大，无害化产能稀缺。受制于选址困难、环评审批难以通过、执法不严格导致危废收储率低等因素，我国危废处置项目形成产能难度较大。危废处置的核准资质中，按照资源化与无害化两种区分，其中无害化资质的稀缺性与盈利性更强。2015年，我国核准无害化产能规模982万吨，占总核准5263万吨产能的比例18.7%。而保守预计，我国每年产生的危废中，约40%危废必须进行无害化处置。在危废资质总量少于处置需求的大背景下，无害化处置能力尤其不足。

综合处置中心项目，产能结构错配：危废处置企业获得的经营核准，不仅规定了资质总量，还细化到46大类中的479小类中每一类的规模上限。而实际危废收储的类别结构，与资质的类别结构匹配性难以达到较高水平。尤其对于某些早期危废项目，资质申请之初未对当地产废特点做详细调研，导致产能结构与处置需求不匹配，产能利用率难以突破50%。随着行业精细化管理程度不断提升，资质申请与需求匹配的意识逐步加强，新投产项目的产能利用率不断提升，已有部分企业将利用率提升至90%以上。

估算无害化产能仍有2000万吨缺口、仍有翻倍成长空间。假设①全国危废产能需求为1亿吨，②无害化和资源化产能比例4:6，则对应无害化产能需求4000万吨，目前我国无害化产能约2000万吨，仍有2000万吨缺口，翻番成长空间;则对应建设投资空间600亿(2000万吨*3000元/吨投资);无害化市场增量年运营空间400亿(2000万吨/年*2000元/吨处置费)。

行业判断2：技术成熟+优势明显+水泥企业改造诉求强=水泥窑协同处置爆发期将至

2.1

水泥窑：目前最适宜协同处置危废的工业炉窑

2.1.1 工艺特点与危废处置需求高度匹配

鉴于传统危废处置工艺新建产能选址难、阻力大、周期长，依托成熟工业窑炉协同处置，成为化解产能不足局面的最佳战略。水泥窑作为最适合协同处置危废的工业炉窑，已经在海外有30年左右的成熟应用经验。受益于水泥生产工艺环境适宜、改造耗时耗资较少、地域匹配性强等优势，该工艺适宜在国内推广。在14年行业标准完善后，正式登上历史舞台，并有望与传统工艺分庭抗礼，在未来两年迎来产能爆发期。

碱性环境天然适宜处置危废：水泥生产中，窑内呈现碱性环境，有效避免酸性物质和重金属挥发，目前可适应约60%种类的危废、适用范围广。较之专业危废焚烧炉需要投加碱性物质，捕捉酸并固化重金属，水泥窑天然的碱性环境有助于节约处置成本。

高温、长停留时间、高氧气过剩量，有效避免二次污染：水泥窑内燃烧温度在1300℃以上，可控制焚烧时间在5s左右(大于2s)，可由在线监控系统控制氧气过剩量大于3%、尾气CO量小于100ppm，有利于彻底分解危废物质，避免燃烧不充分产生二次污染物，可彻底分解废物中有害有机物，如二噁英、呋喃等。残渣和飞灰最终均成为熟料的成分，有害物质都可全部固熔在水泥熟料的晶格中不能再逸出或析出，不对环境造成二次污染

窑炉自动化控制水平高，操作难度较低：目前我国水泥熟料生产线中，新型干法工艺占比已接近100%，该工艺自动化水平较高、工作状态稳定，可精确控制温度、含氧量、燃料投加等步骤，对各种废物适应能力强，略作调整就不会影响水泥熟料的正常性能和质量，也不会影响窑的正常操作运行。根据《水泥窑协同处置危险废物经营许可证审查指南》要求，不同热值与成分的危废掺烧比例，约为熟料生产能力的4-15%之间。目前5000t/d的水泥窑批复产能一般为10万吨/年，危废实际掺烧比例约7%，因此对于水泥生产的干扰较为可控。

协同处置危废对水泥产品质量无不良影响。大量研究表明，固体废物中重金属、硫、氯等物质在水泥窑协同处置过程中能进入水泥熟料的晶格中不再逸出或者析出(水泥窑固定重金属的熟料矿物晶格取代理论)，起到很好的固定作用，没有二次污染隐患。

2.1.2 运营成本，仅为传统工艺1/3和1/2，盈利优势显著

初始改造成本低：目前水泥窑协同处置危废投资额小于1000元左右/吨处置产能，而新建或改扩建传统危废焚烧炉设施的平均投资一般为0.3-1.6万元/吨处置产能。

运营成本低：根据《水泥窑协同处置危废污染控制规范(征求意见稿)》，收费方面：目前我国危险废物集中焚烧处置的收费一般为5000-6000元/吨，而水泥窑的实际处置收费大概为2000-4000元/吨。实际处置成本方面：由于难以将危废处置与水泥生产的成本严格区分与分拆，经验数据表明水泥窑协同处置危废吨成本约在500-1000元/吨，而焚烧炉处置成本约为其2倍以上。

2.1.3 适用性强：处置品类达总品类的80%，炉窑区域分布与危废产区高度匹配

适用危废品类占危废总品类的80%：水泥窑协同处置危废工艺，可涵盖约40大类危废处置需求，占2016年新版国家危废名录50大类危废种类的80%以上。行业技术标准编制中，已经将将辐射性废物、医疗废物与易爆废物等类型排除在外。以金圆股份(000546.SZ)旗下格尔木宏扬水泥窑协同处置危废项目为例，获批的处置范围涵盖38大类，426小类危险废物，处置能力10万吨/年，是目前青海省规模最大、处置资质最齐全的危废无害化项目。具体工艺路线简介详见图11。

危废在水泥窑中投加位置应根据废物特性从以下三处选择：窑头高温段、窑尾高温段和生料磨。其中：

窑头高温段中可处置：①液态或易于气力输送的粉状废物、含POPs物质或高氯、高毒、难降解有机物质的废物、热值高、含水率低的有机废液适宜从主燃烧器投加;②各种低热值液态废物应从窑门罩投加。

窑尾高温段中可处置：①含POPs物质和高氯、高毒、难降解有机物质的废物优先从窑头投加;若受物理特性限制需要从窑尾投加时，优先选择从窑尾烟室投加点;②含水率高或块状废物应优先选择从窑尾烟室投入。

生料磨中可处置不含有机物和挥发半挥发性重金属的固态废物。

原标题：深度：危废2.0时代将至，水泥窑协同处置化解行业核心痛点

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