中国焦化工业改革开放四十年的发展

(三)清理整顿、淘汰落后、结构调整加快进行

1990年以来，随着世界经济的复苏和中国经济的快速发展，特别是我国钢铁生产的快速增长以及国际焦炭市场需求量的剧增，拉动了我国焦化行业的迅猛发展。继1994年我国焦炭产量突破1亿吨后，焦化行业投资不断升温，生产能力迅猛扩张，国家曾一再明令禁止发展的土焦(改良焦)也在一些地区泛滥起来。到1997年全国土焦(改良焦)产量最高峰时达6728万吨，约占当期全国焦炭总产量的48%。

2001年以后，国内焦化行业投资继续升温，生产能力进一步扩大。到2004年底，全国焦化生产企业约有1400多家，机焦生产能力约2.7亿吨。到2005年底全国焦炭生产能力突破3亿吨。

2004年5月27日，国家发展改革委、商务部、环保总局等9部委联合发出《清理规范焦炭行业若干意见的紧急通知》，再一次明确指出：“焦炭行业是高污染行业，目前在建项目生产能力已远远超过了预期需求，必将导致产能过剩、竞争无序、浪费资原和污染环境，甚至造成金融风险和社会、经济其他方面的隐患”。同时，进一步明确，按照《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等有关法律规定要求，坚决淘汰土焦(改良焦)，对土焦(改良焦)生产装置进行废毁处理等。为进一步巩固炼焦行业清理整顿成果，促进产业结构升级，规范行业发展，维护市场竞争秩序，国家发展改革委又于2004年12月16日发布了《焦化行业准入条件》,2005年1月1日开始实施，此后又于2008年和2014年进行了修订。《焦化行业准入条件(2008年修订)》规定，新建顶装焦炉炭化室高度必须≥6.0米，捣固焦炉炭化室高度必须≥5.5米，新建直立炭化炉单炉生产能力≥7.5万吨/年;2014年修订的准入条件进一步要求：常规焦炉中顶装焦炉炭化室高度≥6米、容积≥38.5立方米;捣固焦炉炭化室高度≥5.5米、捣固煤饼体积≥35立方米;企业生产能力≥100万吨/年;热回收焦炉捣固煤饼体积≥35立方米，企业生产能力≥100万吨/年(铸造焦≥60万吨/年);半焦炉单炉生产能力≥10万吨/年，企业生产能力≥100万吨/年。国家发改委发布的《产业结构调整指导目录(2011年修订本)》，将炭化室高度小于4.3米焦炉及单炉产能5万吨/年以下半焦生产装置列为淘汰类项目。

为贯彻落实《国务院关于发布实施促进产业结构调整暂行规定的决定》(国发[2005]40号)和《国务院关于加快推进产能过剩行业结构调整的通知》(国发[2006]11号)要求，根据当时我国焦化行业现状和存在回题，2006年3月22日，国家发展改革委又发布了《国家发展改革委关于加快焦化行业结构调整的指导意见的通知》。此后，我国焦化行业认真贯彻落实，坚决淘汰关停土焦、改良焦生产及工艺装备，停止建设和关停改造炭化室高4.3米以下的落后小焦炉。至2008年底，土焦(改良焦)生产已基本得到遏制，单炉5万吨/年及以下小半焦半焦(兰炭)焦炉基本关停，4.3米及以下老旧和落后小机焦炉加快关停淘汰，全国累计取缔关停土焦、改良焦、小半焦半焦(兰炭)、小机焦炉等达1亿吨，基本消除土焦(改良焦)生产，机焦产量比重达到99%以上。

同时，为改善大中城市的环境水平，北京炼焦化学厂、天津第二煤气厂等一批城市煤气供应焦化企业被天然气置换而整体关停，首钢、太钢、鞍钢、马钢等一批大中型钢铁联合企业焦化厂中老旧4.3米级焦炉被关停更新等，为焦化行业节能减排、建设资源节约型和环境友好型企业做出了巨大贡献。

一批大中型焦化企业认真贯彻落实《焦化行业准入条件》，按照相关要求改造完善环境保护设施，提高焦炉技术装备水平，加强企业管理，积极申报《焦化行业准入条件》评审公示。截止2017年底，先后有11批获准国家发展改革委、工业和信息化部《焦化行业准人条件》公告的大中型焦化企业375家，准入焦炭产能36216.6万吨，约占全国常规焦炉产能的52.7%。截止到2017年底，工业和信息化部共公告了十一批共408家焦化企业，公告焦炭产能39448.6万吨;累计撤销公告企业33家，撤销焦炭产能3232万吨，合计公告准入企业数量为家，按照目前我国6.87亿吨焦炭产能计算，焦化准入产能占比为%，其中常规焦炉准入产能占比为53.7%，热回收焦炉准入产能占比91.1%，半焦半焦(兰炭)准入产能占比17.9%。

(四)焦炉大型化趋势加快，技术装备水平不断提高

随着国民经济的快速发展和社会技术的进步，国家产业政策和宏观调控方针政策的贯彻落实，焦炉建设和改造朝着大型化、现代化方向发展,一大批先进适用技术被推广使用，我国焦化行业工艺技术装备水平不断提高。

长期以来，我国大中型焦化厂以炭化室高度4.3米焦炉为主体装备。1970年攀枝花钢铁公司建成的炭化室高5.5米焦炉，是中国焦炉建设向大容积方向发展的开端。直到改革开放初期的1985年，宝钢焦化一期工程建成了4座50孔、炭化室高6米的新日铁M式焦炉，宝钢二期建成了由我国鞍山焦耐院自行设计建设的4座50孔、炭化室6高米的JNX型焦炉。此后，鞍钢、武钢、首钢、本钢、攀钢、涟钢、包钢、济钢、莱钢、沙钢、神州煤电、酒钢、鄂钢、淮钢、唐山佳华、营口嘉晨、唐山开滦、中煤京达、淮北临涣、通钢、宝钢梅山、柳钢、安泰等一批6米焦炉相继建成投产;鞍钢鲅鱼圈、邯钢新区的7米焦炉;2006年7月28日山东兖矿7.63米超大型焦炉投产，随后太钢、马钢、武钢、首钢京唐等一批7.63米特大型焦炉也相继建成投产。

建设大型化焦炉极大提高了我国焦化行业的技术装备水平，现在我国一些大型钢铁企业焦化厂和独立焦化企业的技术装备和生产管理水平已位居世界前列。随着焦炉向大型化发展，炼焦过程自动化控制技术、火落管理、大型煤仓储配技术、配煤专家系统技术、岩相配煤技术、焦炉加热自动控制技术、焦炉集气管压力控制技术等被普遍采用，提高了我国焦化行业的技术装备水平，大幅度改善了焦化生产环境，加快了焦化产业结构的优化升级。

(五)干熄焦等节能技术加快推广使用，为节能降耗发挥重要作用

1985年5月，宝钢 2B焦炉投产并采用干熄焦(CDQ)技术，建设了75吨/时干熄焦装置，标志着我国焦炉装备水平又上一个新台阶。1991年，宝钢焦化二期干熄焦工程的建设，使宝钢实现了全部干熄焦生产。随后首钢焦化厂、上海浦东焦化厂和济钢焦化厂开始建设了70吨/时和65吨/时干熄焦装置。

2004年以来，随着我国焦化行业的快速发展，干熄焦技术在提高焦炭质量、节能降耗、环境保护等方面作用开始得到高度重视，干熄焦技术得以加快发展。湘钢、马钢、武钢、通钢等几个企业先后投产了干熄焦装置。尤其是2006年以来，我国干熄焦技术得到较快发展，鞍钢、本钢、沙钢、攀钢、太钢、首钢唐钢等特大型钢铁企业先后建设投产了140吨/时、150吨/时、180吨/时、190吨/时等大型干熄焦装置，特别是首钢京唐建设了目前世界最大的260吨/时干熄焦装置。在钢铁联合企业焦化厂普遍建设干熄的同时，独立焦化企业根据用户需求和自身能源平衡优化配置，已经建设了60多套干熄焦装置;至2017年底，我国已累计建设投产了200多套干熄焦装置，干熄焦总处理能力达到2.6万吨/小时。这些干熄焦装置的投产，为我国焦化行业提高产品质量，促进炼铁生产中节约焦炭消耗，提高高炉生产效率，为钢铁-焦化行业节能减排等发挥了重要作用。目前我国的干熄焦已经发展成为世界上系列最为齐全、处理焦炭能力最大的干熄焦应用大国。

(六)捣固炼焦技术迅速发展，为节约使用优质炼焦煤、降低生产成本做出突出贡献

在入炉煤相同的条件下，采用捣固焦炉生产的焦炭质量要好于顶装焦炉;而焦炭质量要求相同时，采用捣固焦炉就可多配入高挥发分的弱粘结性煤。随着焦炭需求的不断扩大和焦化生产的快速发展，炼焦煤资源紧缺矛盾不断加剧，价格不断攀升，为满足焦炭市场不断增长的需求和拓宽炼焦煤资源，提高焦炭质量，节约使用优质炼焦煤和降低焦化产品生产成本，我国焦化行业捣固炼焦等技术获得空前的快速发展。

捣固焦炉炭化室高度最初为2.8米、3.2米、3.8米，2003年我国自行设计研究的炭化室高度4.3米捣固焦炉定型，山西同世达、山西茂胜等一批企业率先成功投产了我国第一批4.3米捣固焦炉，进一步加快了我国捣固炼焦技术的发展。2006年以来先后由化学工业第二设计院、中冶鞍山焦耐院设计开发建设的5.5米捣固焦炉相继在云南曲靖大维焦化厂、河北的旭阳、华丰，河南的金马，山东的日照、邹县，宁夏银川的宝丰，神华、乌海、涟钢、攀钢和江苏的沂州焦化等企业建成投产。2008年10月，由中冶焦耐工程技术有限公司总承包的河北唐山市佳华公司的当时世界最大的炭化室高6.25m捣固焦炉投产，标志着我国大型捣固焦炉技术达到了国际先进水平。

与此同时，一批企业将原有的顶装焦炉成功改造为捣固焦炉。2005年，景德镇焦化煤气总厂将炭化室高4.3m、宽450mm的80型顶装焦炉改造成捣固焦炉;2006年，邯郸裕泰实业有限公司将炭化室高4.3米的顶装焦炉改造成捣固焦炉，拉开了我国4.3m顶装焦炉改造成捣固焦炉的序幕。2011年，山西阳光焦化集团公司将原100万吨/年和60万吨/年系统共4组焦炉由顶装改为捣固并顺利投产运行，2016年又顺利切换为顶装，可实现随时在顶装和捣固两种模式之间进行切换。

2007年9月，中冶焦耐工程技术有限公司中标建设印度塔塔钢铁公司炭化室高5m的捣固焦炉，标志着我国大型捣固焦炉设计正式走向国际市场。