焦化煤气脱硫产生危废的资源化治理技术选择

作为高污染、高耗能的焦化行业，如何对煤气脱硫废液处理及综合利用一直是困扰焦化企业的环保难题。长期以来，焦化行业煤气脱硫采用氨法煤气脱硫技术的较多，废液污染严重，已被国家列入危废目录。为此，脱硫废液提盐技术正在被越来越多的焦化企业采用。该技术从脱硫废液中回收副盐，符合国家所倡导的节能减排大政方针和环境保护基本要求，不仅可以弥补传统脱硫工艺因脱硫液中副盐累积造成脱硫效率下降，倾倒废液污染环境的不足，同时还可以从中回收附加值较高的系列化工产品，可以说是环保、增值兼收之举。

据中国炼焦行业协会统计，目前采用脱硫废液提盐的焦化企业大概有200家左右，占废液处理的九成以上，充分说明提盐技术仍是焦化企业的主流选择。

业内人士普遍认为，焦化脱硫废液提盐技术可以实现变废为宝，产业发展正当其时。

传统工艺存在弊端

据了解，目前国内一些大型焦化厂的脱硫工艺一般采用氨法煤气脱硫技术。在脱硫过程中，当脱硫液含盐量达到一定值后，脱硫效率大大降低，脱硫液变为脱硫废液。此时，必须排放一部分脱硫废液再加入新的脱硫液才可继续正常运行。产生的脱硫废液一般将其作为配煤用水喷洒在煤堆上。这样不仅对环境污染严重，而且对设备腐蚀严重，污染空气及地下水。

将脱硫废液喷洒在煤堆上，虽然解决了脱硫废液处理问题，表面看起来没有废液外排，但是并没有从根本上解决污染问题。这些带有脱硫废液的煤进入焦炉后，在高温下仍然会转化成二氧化硫和硫化氢等含硫化物，最终还是回到脱硫废液中。时间一久，脱硫废液中的硫化物及各种盐积累越来越多，既降低脱硫效果，又会造成生产设备的严重腐蚀。而且，脱硫废液中含有的硫氰酸根离子有很强的杀菌作业，无法进行生化处理。这种往煤堆喷洒的处理方式存在很大弊端，不仅影响焦炭质量，污染地下水，而且增加了炼焦能耗，严重制约焦化企业长期稳定运行和可持续发展。

以年产100万吨焦炭的焦化厂为例，每天产生的脱硫废液量大约为30吨。目前全国有800多家焦化企业，1400多座焦炉，除去采用其他方法脱硫不产生废液的焦化企业，每天产生的脱硫废液量大约为1万多吨，每年产生脱硫废液可以达到300多万吨。

如某焦化厂已经成为附属配套设施比较齐全的大型化工企业，而对生产线煤气硫化氢含量要求也越来越高，由原来700毫克/立方米降至200毫克/立方米以下。为此，企业进行了脱硫工艺改进，硫化氢含量有一定的降低，但脱硫废液量显著增加，同时脱硫废液中副盐含量也明显提高，远远不能满足脱硫工艺正常运行(250克/升以下)的要求。如何对脱硫废液处理及综合利用一直是困扰煤焦化企业的环保难题。加快发展脱硫废液处理技术迫在眉睫。

新技术创造新价值

目前，焦化行业普遍存在的脱硫废液处理问题已引起多方关注。

今年5月10日，生态环境部在全国实施了“清废行动2018”，“清废行动2018”表明政策趋严，危废治理刻不容缓，“清废行动”实施后，一个月查处各类涉案危废25万吨，侦办案件上千件，查处2796个堆存点。一些政府领导与企业被重罚或判刑，力度之大前所未有，危废治理成为“刚性需求”。

那么，如何对脱硫废液有效处理，并实现综合利用?

脱硫废液提盐技术就是一个不错的选择。该技术即将废液中的硫代硫酸铵、硫酸铵及硫氰酸铵通过结晶分离的办法提取出来，变废为宝。而经提取后的清液再补充到前置脱硫中循环使用，不仅可以从废液中提取附加值较高的硫氰酸盐产品，还可解决原脱硫工艺生产过程中脱硫废液产生的污染问题。

通过脱硫废液提盐技术，从脱硫废液中提取的硫氰酸铵、硫酸铵均是很重要的化工原料。特别是硫氰酸铵，可以大量应用于医药、农药、印染等领域，还可应用于贵金属的浮选、聚丙烯腈的抽丝、橡胶处理及照相行业等，市场前景好；硫酸铵则是一种常见的化工原料和化肥；副产物硫黄也是一种很常见的化工原料，均有很高的工农业使用价值。

按照脱硫废液提盐处理的流程，一套100万吨产能的焦化企业脱硫废液提精盐设备总投资1000多万元，按一年365天计算，年处理废液21900吨，硫氰与硫代含量比相差不大的情况下，一年可提取硫氰酸铵(99%含量)3500吨左右，硫代硫酸铵2300吨左右。按目前的市场价计算，全年销售收入可达到1500万元左右。另外，加上有效延长设备使用寿命，年可减少设备维护费用50-100万元;每年减少废液外排所需的排污费等，再减去处理废液、生产硫氰酸铵等产品的运营费用，每年综合效益在800-1000万元左右，能够成为焦化厂的新的经济增长点。目前，一些投资机构也对该项目引起关注，焦化企业也可通过第三方治理形式，与专业公司、投资机构共同投资建设区域性运营项目公司，实现脱硫废液的资源化治理。

基于该技术优势，国内已有200多家焦化企业上了脱硫废液提盐项目。由晋盛节能投资2000多万元建设运营的中国平煤神马集团许昌首山化工科技有限公司提盐项目，氨法脱硫废液一期提取硫氰酸铵日处理量100吨脱硫废液，质量可以达到99%（干基）；二期对熔硫车间改造提取硫磺工程，可生产硫磺含量≧99.5%。由晋盛节能与石家庄新世纪煤化实业集团有限公司共同投资的氨法脱硫废液一期提取混盐项目，日处理量为30吨混盐；二期硫氰、硫磺双提改造工程，目前提取的硫氰酸铵经用户检测含量可达到99%。

据测算，全国焦炭生产厂每年产生脱硫液300多万吨，如80%采用提盐工程处理回用，年经济效益保守估算在10亿元以上。具有广阔的市场空间和发展前景。

环保创新永无止境

焦化脱硫废液提盐技术使其废液变废为宝，一举两得，不少商家也都看好这个市场空间。但实际上，行业仍面临不少挑战，还有很长的路要走。

生产制造脱硫废液提盐设备，由于生产过程中防腐技术要求较高，需要有力的技术支撑。而技术有一定的复杂性，要赢得市场，仍需靠技术研发、生产、营销管理等综合实力。早在10年前，行业内就有企业进入了这一领域，但由于防腐技术不成熟，行业发展迟缓，技术进步存在一定的阻力。

产品优势取决于技术优势，要想在脱硫废液提盐领域占有一席之地，就必须掌握先进的生产工艺和技术。

目前提盐技术虽然能提取出高纯度的硫氰酸铵，但实际上多为硫代硫酸铵、硫酸铵及少量硫氰酸铵的混盐。这部分硫代硫酸铵因成分混杂，使用范围有一定的局限。随着市场的饱和及对产品质量的要求越来越高，使回收率越来越低，硫代硫酸铵的价格从当初的能卖点钱到现在的赔钱。目前已有部分提盐厂家的硫代硫酸铵混盐出现滞销胀库的情况。

正是看到这种情况，廊坊市晋盛节能技术服务有限公司对提盐工艺进行了进一步的研究。目前，经过工艺改进后，提盐系统最终产出高质量硫氰酸铵、硫酸铵及少量纯度达95%以上的硫黄。硫氰酸铵的产品纯度达到98%以上，硫酸铵的氮含量达到20%以上。

目前，由晋盛节能联合德国、台湾专家开发的新型智能化、自动化、模块化脱硫废液提盐技术，将在生产效率大幅度提高的基础上，最大程度地减少因人工操作带来的产品质量不稳定、处理量小等弊端。用一步法同时提取硫氰酸铵与硫酸铵，从而展现了它的技术魅力。在传统脱硫废液提盐技术提升的关键时期，新型脱硫废液提盐技术真正走进了数字化装备与新材料、新工艺相融合的时代，未来随着智能化提盐技术的开发和应用，传统的焦化行业必将走入低碳、环保、节能、功能、数字化新时代。

而对于脱硫废液提盐产业的未来发展，脱硫废液提盐产业除了综合实力的竞争外，还将出现三种竞争趋势：一是技术上，生产工艺上的创新竞争;二是硫氰终端系列产品开发设计的竞争;三是配套空间设计上的竞争。这三种竞争代表着目前脱硫废液提盐领域的问题所在，同时也证明脱硫废液提盐市场还有很大的发展空间。

业内人士也预测，随着环保新政的不断出台，以及焦化行业的兼并重组的大洗牌势头，将会有更多的焦化企业采用新型脱硫废液提盐装置。这一新兴领域将面临难得的发展机遇。

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